DMU 85 (FD) monoBLOCK 2ª generation
Mecanizado simultáneo en 5 ejes de piezas de trabajo de hasta Ø 1040 x 590 mm y 1500 kg en 12,3 m²
Máx. recorrido X
935 mm
Máx. recorrido Y
850 mm
Máx. recorrido Z
650 mm
Diámetro máx. de la pieza
1.040 mm
Máx. altura de la pieza de trabajo
590 mm
Peso máximo de la pieza
1.500 kg
Alternativas de software y control
SIEMENS
HEIDENHAIN
Highlights
DMU monoBLOCK Milling Machines: Versatile, Reliable, Future-proof Precision Engineering
Ergonómico
- Amplia apertura de puerta de 1500 mm para un acceso único al área de trabajo
- Mantenimiento de accesibilidad completo con automatización
- Puesta en marcha rápida y sencilla gracias al soporte de 3 puntos
Preciso
- Concepto de refrigeración holística y compensación con multisensor
- Precisión de posicionamiento de 5 μm
- Precisión volumétrica un 30 % superior gracias a VCS Complete
Fiable
- Disponibilidad técnica ≥ 96 %
- Husillos MASTER con 36 meses de garantía sin límite de horas
- El rango de husillos más amplio del mercado con hasta 30 000 rpm o 430 Nm de par
Económico
- Integración de procesos 6 en 1: fresado y torneado, rectificado, tallado de engranajes, medición durante el proceso y ultrasónico
- Fresado y torneado: piezas de trabajo de hasta ø 1040 × 590 mm y 1200 kg, operaciones de torneado de hasta 800 rpm máx.
- Almacenes de herramientas integradas en la máquina con hasta 240 puestos, 30 puestos como estándar
- Soluciones versátiles de automatización: también se puede actualizar
- Pura eficiencia energética: GREENMODE para una reducción del consumo energético de > 30 %
monoBLOCK Excellence Factory
Ejemplos de aplicación
Automatización
Automatización estándar y soluciones personalizadas en el diseño VERTICO
La automatización es un elemento clave de la producción digital. Cada máquina DMG MORI puede mejorarse con una automatización estándar o una solución de automatización personalizada para sistemas de fabricación flexibles:
PH Cell 800
PH Cell 800 - Manipulación modular de palés de hasta 30 palés
- Hasta 800 kg de peso de transferencia (pieza incl. palé)
- Palés de 400 x 400 hasta 800 x 630 mm
- Manipulación de palés de distintos tamaños en un solo sistema
- Estación de preparación independiente para la carga y descarga ergonómica y simultánea de palés
- Control cómodo y sencillo de la automatización directamente a través del panel de control de la máquina
Vídeos
PH-AMR
Automatización de palés con la máxima flexibilidad gracias al diseño de disposición libre
- Concepto modular con diseño flexible
- Sistemas de transporte sin conductor, sin raíles guía ni vías
- Colaborativo: El ser humano y la máquina en un solo sistema
- Navegación natural
- Tamaños de palés de 500 × 500 mm a 1600 × 1250 mm
- Piezas de hasta 5000 kg y ø 1600 mm
Highlights
Libre accesibilidad
- Máxima visibilidad en el espacio de trabajo en todo momento
- Posibilidad de carga manual o con grúa
- Sistema colaborativo: operario y máquina en un solo sistema
Concepto modular con diseño libre
- No se necesita carcasa de seguridad para el sistema de automatización
- Posibilidad de posicionamiento libre de los módulos individuales
- Integración subsecuente en los procesos existentes
Expansión sencilla del sistema de automatización
- Módulos de estantes adicionales para aumentar el número de lugares de almacenamiento
- Se pueden integrar AMR adicionales en el sistema.
- Las máquinas con una interfaz de automatización se pueden integrar después muy rápidamente
Espacio mínimo necesario
- Sistema de manipulación libre de palets sin requisitos de instalación fija en el suelo de la nave
- Los recorridos de AMR siguen siendo transitables
- Los escáneres láser garantizan la protección personal en la dirección de conducción
- Movimiento omnidireccional para ocupar el mínimo espacio (radio de giro 0 m)
- Concepto de automatización flexible: automatización de distintos tipos de máquinas con un sistema
AMR 2000
Automatización integral en el taller
- Solución de automatización colaborativa con diseño libre
- Movimiento omnidireccional para ocupar el mínimo espacio (radio de giro 0 m)
- Base para tareas adicionales, por ejemplo, manipulación de herramientas B., eliminación de virutas, etc.
- Transporte de material desde europalés de 1200 x 800 mm
- Peso máximo de transporte de hasta 2000 kg
- Seguridad basada en la tecnología de Sick y Siemens
Highlights
AMR 2000 Material
- Transporte autónomo de palés de material
- Capacidad de carga de hasta 2000 kg
- Compacto y maniobrable
- Integración en los procesos existentes
Chips AMR 2000
- Transporte autónomo de carritos de virutas
- Orden de recogida automática desde el ordenador central DMGMORI
- Integración en los procesos materiales existentes
- Ampliación de la autonomía de la máquina herramienta durante la noche o el fin de semana
- Flota lista
Manipulación de herramientas AMR 2000
- Identificación de herramientas en estándar
- Instalación rápida del sistema de automatización
- Tecnología fiable con componentes probados
- Posibilidad de integración en la producción existente
- Dimensiones máx. de herramienta ø 280/400 mm
- Peso máx. de la herramienta 30 kg
- Peso de transporte 720 kg (24 × 30 kg)
- Número máximo de herramientas: 24 unidades
Control y software
Ciclo de medición inclinado
- Medición con eje de herramienta inclinado
- Programación de los ciclos de medición guiada por diálogo
- Posicionamiento de los puntos de medición con eje giratorio
Highlights
Ventajas para los clientes
- Aumento de la precisión de los componentes
- Reducción del tiempo de preparación
- Medición sin colisiones gracias a la posibilidad de inclinar el eje de la herramienta
- Procesamiento posterior de los resultados de medición
Izquierda : 1. Medición circunferencial 2. Superficie de alineación 3. Agujero de alineación / Derecha : Programación guiada por diálogo
Paquete de mantenimiento i4.0
- Reconocimiento automático de la fuerza de tracción de la herramienta para una estabilidad elevada y constante del proceso.
- Ciclo predefinido para lubricación automática, cada 75 h o tras 20 000 cambios de herramienta.
- Detección de fugas y medición del uso de sistemas neumáticos.
Highlights
Ventajas para los clientes
- Una lubricación eficiente que ahorra tiempo sin intervención del operador
- Elevada transparencia mostrando los ciclos de lubricación y la fuerza de entrada actual.
- Registro de datos en combinación con el Condition Analyzer, disponible opcionalmente, para análisis adicionales del consumo de aire y cambios en la fuerza de tracción
Detección de fugas y medición del desgaste del sistema neumático.
Consulta sencilla de los parámetros de control y de la fuerza de tracción actual.
VCS Complete
- Huella dactilar geométrica de la máquina Calibración volumétrica con sólo pulsar un botón
- Detección y compensación de errores geométricos, de posicionamiento y angulares de todos los ejes
- Fácil manejo y aplicación por el cliente directamente en la máquina
Highlights
Ventajas para los clientes
- Compensación periódica de la geometría de la máquina durante toda su vida útil
- Funcionamiento guiado por diálogo para un manejo sencillo y rápido
- Registro de datos para su posterior análisis
Posible desviación de la precisión sin VCS-Complete.
Efficient Production Package
- Soluciones para un proceso seguro y para el uso eficiente de pasos de mecanizado importantes
- Aplicaciones: limpieza de conos, control de datos de herramienta, movimiento de retirada seguro, roscado, taladrado profundo, fresado de rosca exterior y espiga, fresado de rosca interior y circular, ciclo de avellanado inverso
- 12 estrategias de mecanizado almacenadas para arranque de viruta, taladrado profundo, fresadoras de bolsillo*.
Highlights
Ventajas para los clientes
- Optimización de rutinas según cada aplicación.
- Retroceso seguro tras cada pausa del programa.
- Control de los datos de las herramientas.
Izquierda : Máscara de introducción de datos para el fresado de cajeras de ciclo universal. / Derecha : Máscara de entrada para el ciclo de roscado
TCC – Centro de control de herramienta
- Detección de virutas en el cojinete y el cono de la herramienta
- Seguimiento de la fuerza de tracción
- Control del extremo de corte en proceso mediante un seguimiento simétrico del momento de flexión por cada extremo de corte
- Visualización del momento de flexión mediante gráfica de historial
Highlights
Ventajas para los clientes
- Protección de la herramienta y la pieza de trabajo
- Proceso de herramienta optimizado
- Seguimiento de la carga radial y axial del husillo, dependiendo de la fuerza de tracción real
Izquierda: NUEVO; centro: desgaste; derecha: ruptura del extremo de corte
gearQUALITY
- Medición sin contacto con escáner láser
- Medición y evaluación de engranajes según normas comunes análogas a las máquinas de medición de coordenadas
- Medición rápida con máx. 70.000 puntos / seg. o hasta 200.000 puntos / seg. dependiendo de la fuente láser
Highlights
Ventajas para los clientes
- La tecnología y la integración del sistema de medición eliminan la manipulación innecesaria de componentes
- Gran flexibilidad en la medición de engranajes y reducción de los tiempos de reacción durante la puesta en marcha del proceso
- Posibilidad de medición de dientes de engranaje y exploración de superficies de forma libre
Izquierda : Simulación del programa de medición generado / Derecha : Máscara de evaluación con visualización de resultados codificada por colores
Aderezo de perfil
- Reavivado de un perfil en la muela mediante rodillos de perfil accionados (negativo)
- Pleno aprovechamiento del sensor AE y de las estrategias de reavivado integradas
- Gran ahorro de tiempo y alta precisión de reavivado gracias al desarrollo personalizado de la muela de reavivado
Highlights
Ventajas para los clientes
- Protección de herramientas y piezas
- Proceso de herramienta optimizado
- Supervisión de la carga radial y axial del husillo en función de la fuerza de arrastre real
Izquierda: Entrada parametrizada para la producción de perfiles / Derecha: Ciclo de reavivado de contornos guiado por diálogo
angularTOOL
- Máxima flexibilidad en el mecanizado de componentes estructurales gracias a la alineación variable del cabezal angular
- Programación automática CAD / CAM
- Cálculo automático del TCP y combinación con las funciones de control existentes
Highlights
Ventajas para los clientes
- Mecanizado de posiciones inaccesibles en la pieza.
- Ahorro de tiempo no productivo gracias a un menor número de cambios de herramienta.
- Gran ahorro de costes gracias al uso de menos herramientas
Izquierda : Herramienta accionada por KSS durante la operación de taladrado / Derecha : Máscara de parámetros para el ajuste de ángulos variables
Rectificado
Torneado
- Torneado, fresado y rectificado en una sola sujeción
- Ciclos de rectificado interior, exterior y frontal, así como ciclos de reavivado.
- Sensores de sonido corporal para la puesta en marcha y el reavivado
- Integración completa del módulo de medición para medición en vivo relativa y absoluta, paralela al tiempo principal
Fresado
- Mejor calidad de superficie mediante la integración de tecnología de rectificado.
- Ciclos de rectificado para el rectificado de superficies internas, externas y frontales, así como ciclos de reavivación.
- Sensores de ruido de choque para el arranque y la reavivación.
- Sistema de refrigeración de 1300 l con filtro centrífugo integrado para la filtración de partículas >10 μm.
- Unidad de inyección AKZ disponible para un enjuagado óptimo de las fisuras de rectificado.
Highlights
Torneado ventajas para los clientes
- Aumento de los límites tecnológicos del CTX TC.
- Precisión de la superficie <0,4 μm.
- Redondez <5 μm.
- Calidad IT5 para ø > 30 mm
Izquierda : Rectificado exterior, interior y circular. Rectificado con disco recto, angular o de copa. / Derecha : Rectificado con discos rectos, angulares o de copa simplemente visualizado.
Fresado ventajas para los clientes
- Precisión de la superficie <0,4 μm.
- Redondez <5 μm.
- Calidad 5 para diámetro <120 mm.
- Calidad 4 para diámetro <120 mm.
Izquierda: Rectificado con plano espiral o plano oscilante. / Derecha: Rectificado longitudinal.
Equilibrado de herramientas en máquina
- Equilibrado de herramientas en la máquina para elevados requisitos de superficie y protección de la máquina
- Comprobación de la calidad de equilibrado del husillo
- Calidad de equilibrado de hasta 0,3 g/mm
Highlights
Ventajas para los clientes
User Interface
- Mejores superficies gracias al equilibrado de todo el sistema en el estado de sujeción
- Equilibrado de la herramienta en condiciones de mecanizado (posición de mecanizado -vertical / horizontal, con / sin suministro de refrigeración interna, velocidad)
- Económico, ya que no se requiere ningún dispositivo de equilibrado externo
Izquierda: Resultado de la medición con equilibrado fuera de la máquina - 3 [g] / Derecha: Resultado de la medición tras el equilibrado en la máquina - 0,3 [g]
Torneado y fresado excéntricos
- Superposición del movimiento de torneado mediante carreras X e Y adicionales.
- Aplicable a tareas de torneado y fresado.
Highlights
Ventajas para los clientes
- Fácil fabricación de geometrías excéntricas.
- Acoplamiento de ejes exacto y sincronización en segundo plano.
Izquierda : Introducir los parámetros para la posición de la zona exterior de la pieza. / Derecha : Representación gráfica de la posición dentro de la pieza.
Paquete de sensor de medición L
- Medición de bordes y ranuras de los componentes.
- Medición de diámetros en puntos de difícil acceso.
- Disponible con unidad de calibración manual y retráctil.
- Sensor de medición L según diseño particular del cliente.
Highlights
Ventajas para los clientes
- Flexibles opciones de aplicación.
- Medición durante el proceso.
Izquierda : Solución de medición semiautomática. / Derecha : Solución de medición automática.
Torneado por interpolación 2.0: ciclo de torneado y profundización
- Con el torneado por interpolación, el filo de la herramienta sigue un movimiento circular con el filo siempre orientado hacia el centro del círculo.
- Apto para el mecanizado de partes externas e internas.
- Sincronización y trayectoria de la herramienta controlados por el ciclo.
- NUEVO: en la versión 2.0 son posibles contornos de torneado complejos (actualmente sólo disponible en la DMU 50, le seguirán otros tipos de máquinas)
Highlights
Ventajas para los clientes
- Fácil fabricación de superficies de sellado que no permiten trabajar con fresado.
- Apto para el procesamiento completo de los componentes en un solo sistema de fijación.
- Reducción de los gastos en herramientas.
DMG MORI gearMILL
- Productivo mecanizado completo.
- Rentable tallado de engranajes con máquina y herramientas estándares.
- Flexible para distintas geometrías de los engranajes.
- Control de calidad integrado en el proceso.
Highlights
Ventajas para los clientes
- Creación del programa a partir de planos de la pieza bruta y datos del engranaje.
- Optimización de la orientación de la pieza de trabajo, por ej. tras un tratamiento térmico.
- Interfaz para el dispositivo de medición de las coordenadas (Klingenberg, Leitz, Zeiss).
Links : Introducción de los parámetros del engranaje para el cálculo geométrico de un engranaje recto. / Rechts : Grafische Betrachtung des Abwälzverfahrens.
Multitool
- Uso eficiente de herramientas de torneado de varios cabezales con más de un filo en el torno y la fresadora.
- Varias «herramientas hermanas» en un solo portaherramientas principal.
Highlights
Ventajas para los clientes
- Reducción de los tiempos de cambio de herramienta.
- Ahorro de espacio en el almacén de herramientas.
Velocidad alternante
- Fácil funcionamiento con tres parámetros y sin sensores adicionales.
- Prevención de vibraciones mediante adaptación de velocidad.
- Aplicación para el husillo principal y el contrahusillo, o para máquinas de fresado con mesas FD con Direct Drive.
Highlights
Ventajas para los clientes
Introducción de los parámetros para la consigna, la velocidad diferencial y la frecuencia de revolución.
- No requiere intervención manual del operario.
- Reproducibilidad idéntica para todos los componentes.
- Mayor seguridad del proceso para aplicaciones especiales mediante la prevención de vibraciones, por ejemplo al usar taladros largos y delgados o para piezas de fresado fijación complicada.
Application tuning cycle 2.0
- Adaptación orientada al proceso de la tasa de alimentación en relación con la carga de la mesa.
- Minimización del tiempo de mecanizado con maximización de la calidad.
- Nuevo: ahora también disponible para CTX TC. Resultado de mecanizado perfecto con excelente dinámica de la máquina.*
*sin tener en cuenta el peso de la carga
Highlights
Ventajas para los clientes
- Manejo sencillo.
- Menor tiempo de desbastado.
- Superficies de gran calidad durante el revestimiento.
Izquierda : ATC 2.0 - Fresado: Consideración de la carga de la mesa. / Derecha : ATC - Torneado: para CTX TC para ajustar fácilmente la dinámica de la máquina.
3D quickSET
Torneado
- Juego de herramientas para revisar y corregir la precisión cinemática.
- Para configuraciones de 4 o 5 ejes.
- Para cualquier tipo de cabezal y ejes de la mesa.
Fresado
- Kit de herramientas para comprobar y corregir la precisión cinemática de la configuración de máquinas de 4 y 5 ejes
- Todas las variaciones de cabezal y ejes de mesa
Highlights
Torneado Ventajas para los clientes
- Recalibración fiable de la máquina antes de producciones de alta precisión.
- Registro permanente de los datos de precisión de la máquina.
- Sin piezas defectuosas por desviaciones geométricas desconocidas.
Medición guiada por diálogo de los ejes B y C.
Fresado Ventajas para los clientes
- Recalibración periódica de la máquina y registro de todos los datos.
- Extrema precisión cinemática en modo autorregulación.
Define kinematics head
MPC 2.0 – Machine Protection Control
- Control de la vibración durante el proceso.
- Apagado rápido en caso de avería.
- Retracción manual incluso en planos de mecanizado basculantes.
- NUEVO: control del par de apriete.
- NUEVO: solución recomendada con el paquete de protección para máquinas CTX TC.
Highlights
Ventajas para los clientes
Gráfica MPC: valores del proceso actuales y aprendidos. / Diagnósticos MPC: Stock, número de golpes y colisiones.
- Prevención de roturas de las herramientas.
- Aumento de la disponibilidad de la máquina.
- Reducción de daños.
Fresado de polígonos y óvalos
- Fresado de geometrías ovaladas y poligonales
- Posibilidad de mecanizado de polígonos de caras excéntricas
- Selección sencilla de estrategias de mecanizado adecuadas
Highlights
Ventajas para los clientes
- Definición paramétrica sencilla de la conexión eje-cubo según DIN 32711 y DIN 32712
- Permiten el mecanizado de piezas pequeñas o de materiales de viruta larga. El complemento perfecto para el torneado de polígonos y óvalos.
Izquierda: Selección de la estrategia de mecanizado; Derecha: Definición paramétrica de la geometría en máquinas de Torneado-Fresado y Fresado-Torneado
Servicio y formación
Descargas y datos técnicos
Pieza de trabajo
Diámetro máx. de la pieza
1.040 mm
Máx. altura de la pieza de trabajo
590 mm
Peso máximo de la pieza
1.500 kg
Área de trabajo
Máx. recorrido X
935 mm
Máx. recorrido Y
850 mm
Máx. recorrido Z
650 mm
Configurador
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