Componentes de precisión para el transporte público de cercanías
La empresa HÜBNER GmbH & Co. KG de Kassel, Alemania, tiene sus orígenes en un taller de reparación de productos de caucho fundado en 1946. Ya en los años 50, la empresa producía los primeros fuelles para vagones de Deutsche Bahn, los ferrocarriles alemanes. Junto con la empresa Henschel, también sita en Kassel, HÜBNER desarrolló los primeros autobuses articulados. Hoy día, HÜBNER cuenta con 3.500 empleados en todo el mundo con sedes de producción en Alemania, Hungría, India, EE. UU. y China, entre otros. Los sistemas de transición en trenes y autobuses representan hasta hoy la mayor parte del volumen de ventas. Los sectores comerciales “Material Solutions” y “Photonics” completan la gama de servicios. El primero de ellos desarrolla soluciones exigentes de elastómeros, poliuretano y textiles industriales. HÜBNER Photonics se ha especializado en la producción de láseres avanzados. En la producción, para HÜBNER es importante un alto grado de producción propia, como en el arranque de viruta. Desde 1988 no se ha dejado de invertir en máquinas herramienta de DMG MORI, el año pasado en la primera solución de producción automatizada, en una CTX beta 1250 TC 4A con Robo2Go.
Sistemas completos de transición para autobuses y trenes
Innumerables personas pasan diariamente por sistemas de transición en trenes, metros, tranvías y autobuses sin prestarles ninguna atención especial. Una “H” impresa en uno de los pliegues superiores del material delata a menudo que HÜBNER es quien ha producido eses elementos de unión. “Concebimos los sistemas de transición de manera que los fabricantes de trenes y autobuses pueden emplearlos como un componente completo”, explica Patrick Wessel, Director de producción del procesamiento de metales en la sede de HÜBNER en Kassel. Pero ningún tren es igual a otro: “Con ello, casi cada pedido requiere un nuevo desarrollo, que tiene lugar en la sede principal de Kassel hasta la producción del prototipo.” Debido al tamaño de los sistemas de transición y a la sección del vehículo correspondiente, el montaje exige además mucho trabajo manual.
Tiempos de trabajo 75 por ciento más breves gracias al torneado-fresado completo de 6 lados
Las exigencias de calidad son muy elevadas para los sistemas de transición relevantes para la seguridad. Por una parte, la protección contra incendios desempeña un papel importante, y por otra parte tienen que resistir cargas mecánicas extremas. Esto vale especialmente para las articulaciones que unen el sistema de transición con el vagón. Los soportes para una articulación de tranvía semejante, la FX1000pro, los produce HÜBNER desde 2022 en una CTX beta 1250 TC 4A con cargador de barras y Robo2Go. Para Kevin Mönnich, técnico de aplicación CAD / CAM en HÜBNER, el centro de torneado-fresado ha sido la opción correcta: “La máquina está en condiciones de producir todos los siete componentes correspondientes, por los 6 lados en una zona de trabajo, incluyendo todas las operaciones de torneado y de fresado.” La CTX beta 1250 TC 4A dispone de dos husillos con los que es posible mecanizar los seis lados. De este modo se reducen a una cuarta parte los tiempos de trabajo en comparación con el proceso original en varias máquinas. “Este es un tema importante precisamente sobre el trasfondo del aumento de los costos de energía. Ahora aprovechamos al máximo las capacidades de una máquina en lugar de tener muchos tiempos muertos en varias máquinas. Además obtenemos calidades mayores, porque dejan de ser precisos procesos manuales de resujeción.” Un valor de Rz 0,3 μm en la superficie brillante del cojinete interior es algo que habla por sí mismo.
Los dos husillos de la CTX 1250 TC 4A, en combinación con el husillo de fresado compactMASTER y el segundo portaherramientas, permiten además el mecanizado simultáneo de dos piezas. En cuanto está listo el primer lado y el componente ha sido entregado al contrahusillo, se procede a la sujeción de una nueva pieza bruta. Para la sujeción y liberación, HÜBNER apuesta en el mecanizado por primera vez por una solución automatizada mediante robot. “Aquí mecanizamos, para nuestra gama de productos, lotes mayores de hasta 200 piezas. En este campo es el Robo2Go la automatización perfecta”, opina Patrick Wessel. DMG MORI ha concebido la solución de fabricación de manera que el robot puede tomar las piezas tanto de la mesa de almacén como de un europalet de al lado. La alta productividad de la solución automatizada de fabricación ha sorprendido positivamente a Kevin Mönnich: “En el mismo tiempo acabamos un tercio más de piezas.”
Espacio libre para el montaje y el control de la calidad gracias a la producción sin operarios
Según Patrick Wessel, las fases sin operarios pueden aprovecharse a la perfección para tareas de montaje y para la medición integral de las piezas. También ve una ventaja en la ergonomía: “El trabajo es considerablemente más fácil, porque ya nadie tiene que levantar unas piezas brutas con un peso de hasta 9 kg. El Robo2Go ha demostrado una flexibilidad tal que HÜBNER ya está considerando la posibilidad de implementar una segunda solución de fabricación idéntica. Soluciones de fabricación eficientes y automatizadas son para HÜBNER también un modo de gestionar una falta de profesionales cada vez mayor. Patrick Wessel al respecto: “Nosotros forma- mos a nuevas generaciones para satisfacer nuestras propias necesidades, pero al mismo tiempo nos independizamos un poco más de las oscilaciones en el personal mediante la optimización de los procesos.”
Posibilitación de la transición a una movilidad sostenible mediante procesos eficientes
Parte de la optimización de los procesos es también el tema de la digitalización. “De allí esperamos obtener en el futuro una eficiencia aún mayor”, sabe Patrick Wessel. Según explica, con my DMG MORI ha tenido ya buenas experiencias. A través del portal de clientes se comunican en línea con el servicio técnico. “Esto va más rápido que a través de la línea telefónica directa de servicio, y con ayuda de fotos las consultas llegan dirigidas directamente al experto.” HÜBNER puede solucionar por sus propios medios muchas paradas en la producción con el apoyo de DMG MORI. La minimización de los tiempos de inactividad y la optimización de los proce- sos contribuyen al aumento de la capacidad del mismo modo que lo hacen las adquisiciones adicionales en el campo de las máquinas herramienta. Patrick Wessel mira hacia el futuro: “Las inversiones en el transporte público van a traducirse en un correspondiente aumento en los pedidos, y queremos seguir contribuyendo como hasta ahora a la posibilitación de la transición a una movilidad sostenible.”
DATOS DE HÜBNER
- Fundada en 1946 en Kassel, Alemania
- 3.500 empleados en sedes de producción en Alemania, los EE. UU y China
- Desarrollo y producción de sistemas de transición para trenes y autobuses