5.000 kg PH‑AGV – MANIPULACIÓN AUTÓNOMA DE PALETS
Husky Technologies se fundó en 1953en Bolton, Canadá, y es un proveedor líder de soluciones de moldeo por inyección para la industria del embalaje, tanto para alimentos como para productos médicos. La empresa tiene unos 4.000 empleados en todo el mundo, de los que más de 1.000 trabajan en la planta de Dudelange en Luxemburgo. Aquí se desarrollan y construyen sobre todo moldes para la producción de preformas. Se trata de piezas brutas a partir de las cuales se conforman los recipientes de PET.
Husky Technologies ha optimizado el fresado de las placas base de esos moldes en 2020 con tres DMC 160 U de DMG MORI y un cargador de herramientas completamente automático. En el mismo año, el proceso se ha automatizado aún más con un sistema de almacenamiento de material para 422 palets y un PH‑AGV 5000, un sistema de transporte autoguiado que carga las máquinas de forma autónoma.
Moldes para hasta 144 cuerpos de PET
Bebidas, gels de ducha y detergentes: los recipientes de PET son desde hace muchos años parte integrante de la vida cotidiana. «Como el PET puede reciclarse al 100 por ciento y tiene una balanza reducida de emisiones de CO2, el plástico es considerado como un material de embalaje sostenible», explica Laurent Huberty, director de equipo de tecnología de producción en Husky Technologies en Dudelange. También en el sector médico es cada vez más importante el PET como alternativa del vidrio. Una ventaja del PET es el poco espacio requerido para el transporte del material.
Porque la botella adquiere su forma definitiva solo en el momento del proceso de llenado. El producto de partida es siempre una pieza de forma previa mucho más pequeña que ya dispone de la rosca acabada. «Aquí en Luxemburgo producimos los moldes para la fabricación de esas preformas y los cierres correspondientes», añade Laurent Huberty. Dependiendo del tamaño de la preforma, un molde ofrece espacio para hasta 144 cavidades.
DMC 160 U: mecanizado en solo una en lugar de en varias máquinas con una precisión de hasta 10µm
La producción de estos moldes conlleva altas exigencias de precisión. La precisión tiene efectos por ejemplo en la calidad de los cierres del envase. Por ello resulta muy exigente el mecanizado de las placas base, explica Laurent Huberty: «Antes necesitábamos varias máquinas diferentes para la producción de las placas. La DMC 160 U nos permite combinar todos estos procesos en una sola máquina.» Los centros de mecanizado de DMG MORI están en condiciones de lograr precisiones de 10µm.
Almacén de herramientas automático para 3.000 unidades
Husky Technologies hace frente a las altas exigencias planteadas a las herramientas para el mecanizado de las placas por medio de un almacén de herramientas que ofrece espacio para 3.000 unidades y que carga automáticamente cada una de las tres máquinas DMG 160 U. Para ello, el robot lleva del almacén desde arriba la herramienta correspondiente a la estación de carga (Tool Loading Station: TLS) de los centros de mecanizado. El proceso está automatizado hasta el punto de que se tienen en cuenta automáticamente incluso los tiempos de vida de las herramientas. Laurent Huberty al respecto: «El sistema conoce el tiempo de vida útil restante de cada una de las herramientas y las reemplaza a tiempo si un pedido requiere una herramienta más nueva.» Especialistas expertos en la preparación de herramientas llevan a cabo la medición de las herramientas y la carga del almacén.
Hasta 5.000 horas de husillo por año gracias a la carga automática
El desarrollo global de los últimos años ha planteado desafíos adicionales a Husky Technologies. «En el pasado teníamos dificultades para poder satisfacer la alta demanda y minimizar al mismo tiempo los costos de producción», explica Laurent Huberty describiendo la situación. «Para mantener la competitividad a largo plazo es necesario evaluar y mejorar continuamente nuestros procesos de fabricación. Debido a los altos costos salariales y a la escasez cada vez mayor de trabajadores calificados en nuestra área, la respuesta en nuestro caso consiste en la automatización constante de los procesos.» Según él, DMG MORI tiene con el PH‑AGV 5000 una solución ideal para la carga automática de la DMC 160 U. «Mediante la automatización queremos alcanzar en cada una de las tres máquinas 5.000 horas de husillo por año para este mecanizado de piezas individuales.»
Almacén lineal para 422 componentes y equipamiento completamente automático de las máquinas mediante PH‑AGV 5000
Como próximo paso, Husky Technologies va a instalar estaciones de almacenamiento adicionales para que el PH‑AGV pueda funcionar autónomamente durante varias horas. El sistema de transporte sin conductor desplaza componentes con un peso de hasta 4.000 kg (sin palet) de un almacén remoto a la máquina y los carga directamente en el cambiador de palets. Para la alimentación de material de las tres máquinas DMG 160 U, Husky Technologies ha instalado un almacén lineal con espacio para 422 componentes. «Dependiendo del pedido actual, se entrega el componente requerido de forma automática», dice Laurent Huberty describiendo el proceso. Primero hay que sujetar el palet en la estación de carga del PH‑AGV 5000. «Desde allí, el sistema de transporte sin conductor recoge automáticamente el palet preparado y lo lleva a uno de los tres centros de mecanizado. En el camino de vuelta, si es preciso, el PH‑AGV 5000 trae consigo una paleta ya procesada», añade. «La carga y la descarga tienen lugar de forma completamente automática, de manera que hemos podido minimizar el personal necesario para la preparación.» A su vez, con ello obtenemos capacidades adicionales que empleamos para la realización de tareas más cualificadas en la preparación de las herramientas o en la programación.
PH‑AGV 5000: transporte seguro por el entorno de producción
La seguridad es el tema más importante para Husky Technologies en relación con el sistema de transporte sin conductor. Porque el PH‑AGV 5000 se desplaza por el entorno de producción normal y tiene que poder interaccionar con las personas con las que se cruza. A ello hay que añadir su alta velocidad de hasta 9km/h. La seguridad viene garantizada por un láser que explora el entorno en la dirección de la marcha. Si hay un obstáculo en las proximidades, según la situación se ralentiza la máquina o se produce un frenado a tiempo.
Flexibilidad, independencia y calidad
Con la producción automatizada, Husky Technologies está en condiciones de satisfacer una demanda cada vez mayor. «Esto nos concede una mayor flexibilidad y sobre todo la posibilidad de cumplir con nuestras obligaciones frente a nuestros clientes», dice Laurent Huberty con convicción. Y de ello se beneficia también la calidad: «Como nuestros propios especialistas son los únicos responsables de la producción, tenemos el resultado completamente en nuestras manos.»
Husky Injection Molding System S. A.
Zone Industrielle Riedgen, B.P 93
L-3401 Dudelange
Luxembourg
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