TEM 2023-2 ES

CONTENIDO 04 PRIMICIAS MUNDIALES – INH 63 – CTX 450 & CTX 550 – CTX beta 450 TC 12 INTEGRACIÓN DE PROCESOS – MX – Transformación del mecanizado – DMF 300 | 11 – Tyrolit Group – Ouroboros Space and Defense – Kumera Antriebstechnik Gmbh 32 AUTOMATIZACIÓN – Matriz de automatización – Hübner GmbH & Co. KG – Brunvoll AS – Alu Metall Goeke GmbH & Co. KG – Richter Feingerätebau GmbH – WH-AMR & MATRIS Light – TSUZUKI MANUFACTURING CO., LTD. – AMR 2000 – Wehl & Partner Muster + Prototypen GmbH – Euroform Kft. – Zhengzhou Hengda Intelligent Control Technology Co., Ltd. 72 DX – TRANSFORMACIÓN DIGITAL – Ingeniería digital DMG MORI – Digital Twin Test Cuts – Winkelbauer GmbH – my DMG MORI 82 GX – TRANSFORMACIÓN VERDE – GREENMODE EXPLORE THE WORLD OF → a partir de la página 04 PRIMICIA MUNDIAL 2023 CTX 550 INH 63 CTX beta 450 TC CTX 450 2 TECHNOLOGY EXCELLENCE

INTEGRACIÓN DE PROCESOS → a partir de la página 16 CONTENIDO 18 28 MECANIZADO “DIAMANTE CON DIAMANTE” Tyrolit – Schleifmittelwerke Swarovski AG & Co KG. (Austria) Integración de procesos: Mill & Turn (FD) + Grinding TALLADO DE ENGRANAJES EN MÁQUINAS ESTÁNDAR Kumera Antriebstechnik GmbH (Austria) Integración de procesos: Torneado y fresado + tallado de engranajes AUTOMATIZACIÓN → a partir de la página 32 40 60 ALTA DISPONIBILIDAD DE PIEZAS PARA LA CONSTRUCCIÓN NAVAL Brunvoll AS (Noruega) Automatización: Manipulación de piezas MATRIS PH CELL TWIN EN PAQUETE DOBLE Wehl & Partner Muster + Prototypen GmbH (Alemania) Automatización: Manipulación de piezas MATRIS DX – TRANSFORMACIÓN DIGITAL → a partir de la página 72 GX – TRANSFORMACIÓN VERDE → a partir de la página 82 72 82 INGENIERÍA DIGITAL DMG MORI Simulación exhaustiva de la totalidad del sistema, incluyendo todas las interacciones y funciones de control GREENMODE EFICIENCIA PURA – Con GREENMODE es posible reducir el consumo de energía en más del 30 % TECHNOLOGY EXCELLENCE 3

PRIMICIA MUNDIAL – INH 63 PRIMICIA MUNDIAL 2023 INH 63 – REDEFINICIÓN DEL MECANIZADO DE 5 EJES: DE ALTA PRODUCTIVIDAD 3.940 mm 4.124 mm 27,5 m2 6.669 mm PERFECTO PARA AUTOMATIZACIÓN Y PRODUCCIÓN Ingeniería mecánica Troqueles y moldes Industrial aeroespacial Electromovilidad CARCASA DE CONTROL Material: Acero Dimensiones: 300 × 210 mm MOLDE DE FUNDICIÓN Material: Acero para herramientas Dimensiones: 310 × 240 mm BLOQUE DE VÁLVULAS Material: Aluminio Dimensiones: 180 × 230 mm COMPARTIMENTO DE BATERÍA Material: Aluminio Dimensiones: 600 × 490 mm 4 TECHNOLOGY EXCELLENCE

PRIMICIA MUNDIAL – INH 63 Diseño de la máquina con husillos de bola circulantes gemelos para X, Y, Z y carro X rebajado en el bastidor. CONSTRUCCIÓN DINÁMICA Y DE ALTA RESISTENCIA + Husillos de bolas circulantes gemelos para X, Y Z y columna móvil escalonada + Sistema de medición gemelo de MAGNESCALE para X, Y Z + Emplazamiento de 3 puntos EXHAUSTIVO CONCEPTO DE REFRIGERACIÓN + Motores de husillo + Mesa – motores Direct Drive + Husillos de bolas circulantes y tuercas de husillos de bolas circulantes + Servomotores CARGADOR DE RUEDAS + 63 puestos de herramienta (HSK-A100 / #50) con 1 rueda como estándar + 123 puestos de herramienta con 2 ruedas, hasta 363 puestos de herramienta con 6 ruedas TECHNOLOGY EXCELLENCE 5 Zona de trabajo: Cubierta de acero inoxidable / 2 transportadores de espiral + Gran zona de trabajo – Recorridos X / Y / Z: 1.050 / 1.100 / 1.050 mm, tamaño de palet 630 × 630 mm – Piezas: 5 ejes hasta ø 1.070 × 1.000 mm / 1.000 kg (ø 1.070 × 1.300 mm / 1.500 kg posible para el mecanizado sin 5.° eje / eje de rotación) + Alto dinamismo, aceleración de hasta 1,2 g – X / Y / Z: 1,0 / 1,2 / 0,7 g + Mecanizado de 5 ejes – Mesa giratoria basculante con rango de giro de +45° / –195° – Motores Direct Drive: Eje A con accionamiento en tándem y máx. 30 rpm, así como eje B con hasta 90 rpm + Arranque pesado de viruta – Husillo powerMASTER con 12.000 rpm, 808 Nm y 85 kW (10 %) – Opcionalmente hasta 16.000 rpm o hasta 1.414 Nm (8.000 rpm) – 36 meses de garantía sin limitación de horas + Herramientas, cargador de ruedas para equipamiento paralelo al tiempo de producción* – 63 puestos de herramienta como estándar, hasta 363 opcionalmente – ø 320 × 700 mm tamaño máx. de herramienta y 35 kg de peso máx. – Peso máx. de herramienta de 50 kg opcional – Control óptico de rotura de herramienta y de sujeción + CELOS – CELOS con MAPPS en FANUC (SIEMENS, disponible a partir de 2024) * a partir de 2 ruedas con 123 puestos Encontrará el vídeo acerca de INH 63 aquí: www.dmgmori.co.jp/en/movie_library/movie/id=6780

PRIMICIA MUNDIAL – INH 63 / AUTOMATIZACIÓN PRIMICIA MUNDIAL 2023 INH 63 – PERFECTO PARA AUTOMATIZACIÓN Y PRODUCCIÓN + CPP – Manipulación de palets, Iniciación en una solución flexible de palets – Hasta 29 palets – Control directamente a través del control de la máquina o a través del ordenador maestro LPS 4 de DMG MORI (opción) – Sistema de gestión de herramientas MCC-TMS + LPP – Manipulación de palets, sistema moderno de pool de palets para hasta 8 máquinas y 99 palets – Sistema de pool de palets muy flexible para hasta 8 máquinas, 99 palets y 5 puestos de equipamiento – Control directamente mediante el software de ordenador maestro de LPS 4 de DMG MORI – Posibilidad de integración en la red / flujo de trabajo del cliente – Herramientas de monitorización y de gestión para todas las áreas relevantes (planificación, piezas, sujeción, herramientas etc.) – Sistema de gestión de herramientas MCC-TMS + Manipulación de piezas – Sistema robótico MATRIS, no hacen falta conocimientos de programación zero-sludgeCOOLANT pro (como estándar) + Para una operación de bajo mantenimiento durante largos períodos de tiempo + Empleo de un innovador depósito de refrigerante vertical de gran capacidad Lavado de la zona de trabajo (como estándar) + Método híbrido de limpieza para evitar acumulaciones de virutas + Salidas de posición fija en el techo, en los lados y en el talón del husillo + Boquillas controladas en el techo conducen el refrigerante directamente a las áreas en las que pueden acumularse las virutas + Separación perfecta del refrigerante de partículas tanto + Nuevo: 2 bombas de alta eficiencia controladas por frecuencia flotantes como sumergidas → Ideal para el empleo en combinación con sistemas de automatización de alta productividad 6 TECHNOLOGY EXCELLENCE con válvulas de control para el área de alta y de baja presión

PRIMICIA MUNDIAL – INH 63 / AUTOMATIZACIÓN 1 × INH 63 y 2× NHX 6300 + LPP con 2 puestos de equipamiento >> Diseño uniforme de palets: Posibilidad de combinar NH 6300 DCG, NHX 6300 y INH 63 Suministro hidráulico Suministro de aire comprimido Conexión de medios para la sujeción hidráulica / neumática de piezas (como estándar) Hidráulica de sujeción a través del palet para mantener la presión de sujeción hidráulica al cambiar de palet + Ajuste de presión 70 bar + 8 puertos para hidráulica y neumática + Tecnología: dispositivos de sujeción fabricados a medida de DMG MORI o de nuestro socio DMQP AI chip removal (opción) + La IA detecta el “lugar de las virutas” y la “cantidad de virutas” a partir de las imágenes registradas + Potente boquilla de refrigerante controlada para la eliminación de virutas + Menor trabajo de limpieza para el operario → Prevención de fallos de la máquina por efecto de las acumulaciones de virutas zeroFOG – Separador de neblina de emulsión (opción) + Calidad del aire comparable a la de los purificadores de aire domésticos + Rendimiento de separación de neblina de más del 99,97 % con partículas de 0,3 μm + No es necesaria ninguna superficie adicional para la colocación + Modo de construcción compacto integrado sin conducciones + Minimización de las limpiezas regulares de filtro → Menor consumo de electricidad y menores emisiones de CO2 TECHNOLOGY EXCELLENCE 7

PRIMICIA MUNDIAL – CTX 450 | 550 PRIMICIA MUNDIAL 2023 CTX 450 Y CTX 550 MÁS QUE UN MERO TORNO CTX 450 DIÁMETRO 20 % MAYOR CTX 550 RENDIMIENTO DE CORTE 45 % MAYOR CTX 550 1.225 mm m m 0 8 4 ø CTX 450 800 mm m m 0 8 4 ø POTENCIA + Husillo izquierdo hasta 40 kW y máx. 770 Nm: – CTX 450: ISM 80 con 4.000 rpm y 360 Nm – CTX 550: ISM 102 con 3.250 rpm y 770 Nm PRECISIÓN + Según la versión de turnMASTER, rodamientos de 3 o 4 filas + Husillos potentes con eje C de precisión + Husillo derecho hasta 14 kW y máx. 360 Nm: (0,001 °) FLEXIBILIDAD + Mecanizado de 6 lados mediante husillo principal y contrahusillo y recorrido del eje Y de 130 mm + Torreta de accionamiento directo – Opc. 1: ISM 65 con 5.500 rpm y 192 Nm – Opc. 2: ISM 80 con 4.000 rpm y 360 Nm + Lubricador de aire / aceite para una disponibilidad del 100 % en el fresado + Sistema de medición directa MAGNESCALE de hasta 10.000 rpm y 49 Nm en los ejes X / Y de serie + Listo para la automatización: Descarga de ejes, Robo2Go, MATRIS, cargador de pórtico externo etc. 8 TECHNOLOGY EXCELLENCE 6. GEN.

PRIMICIA MUNDIAL – CTX 450 | 550 TORRETA VDI 40 DE 12 POSICIONES + 4.000 rpm / 6,5 kW / 21 Nm + OPCIONAL torreta de alta velocidad (V3, V4, V6) → 7.000 rpm / 12,5 kW / 27 Nm + OPCIONAL Direct Drive (V6) → 10.000 rpm / 11 kW / 49 Nm DMG MORI ACADEMY PROMOCIÓN ESPECIAL PARA LA FORMACIÓN Invierta ahora en el futuro y benefíciese de nuestros precios especiales para escuelas, institutos de formación y talleres de aprendizaje. Paquetes de máquinas disponibles: CTX 350, DMU 40, NLX 2000 | 500, NTX 500 EXHAUSTIVO PAQUETE DE FORMACIÓN: Exhaustivo equipamiento de las máquinas, el control más moderno, cursos, software de programación y de entrenamiento, DMG MORI TrainingBox con documentación de formación y ejercicios, embalaje, puesta en funcionamiento etc. Sebastian Plau Head of Sales DMG MORI Academy sebastian.plau@dmgmori.com GREEN MODE TECHNOLOGY EXCELLENCE 9 Máquinas extremadamente fiables para una inversión a largo plazo – los nuevos modelos CTX 450 / 550 combinan excelen- tes rendimientos de arranque de viruta con una cómoda zona de trabajo y un alto rendimiento de fresado. Dr. Ing. Claudio Merlo Managing Director GRAZIANO TORTONA S. R. L. EFICIENCIA ENERGÉTICA + Motores de husillo síncronos (IPM) con hasta 10 % de ahorro de energía + Dispositivos para hidráulica y refrigerante con accionamientos con tecnología de inversor + App de monitorización de energía disponible + Consumo mínimo de aire comprimido + Modo de espera con función avanzada de desconexión automática

PRIMICIA MUNDIAL – CTX beta 450 TC PRIMICIA MUNDIAL 2023 CTX beta 450 TC MEJOR EQUIPADA – AHORA Y EN EL FUTURO HIGHLIGHTS + Husillo de torneado / fresado compactMASTER con 15.000 rpm y 120 Nm como estándar (opcional: 20.000 rpm) + Husillo principal y contrahusillo con hasta 5.000 rpm y máx. 36 kW / 720 Nm + ø 76 o 102 mm de paso de barras + Piezas de hasta ø 400 × 1.100 mm + Superficie de emplazamiento de solo 10 m2 El vídeo acerca de la nueva CTX beta 450 TC: youtu.be/1j5iHa2n6_8 best usability efficiency + CELOS para flujos de trabajo de extremo a extremo basados en app + Tiempos de reequipamiento más breves gracias a la integración de procesos + Programación estructurada y 80 % más rápida con 3D Shopfloor Programming y OP Workbench + Sinumerik ONE para un mayor rendimiento y nuevas funciones tecnológicas + Óptima ergonomía con 24″ ERGOline IV 10 TECHNOLOGY EXCELLENCE + Consumo de energía 29 % menor* gracias a la regeneración de la energía de frenado, a la iluminación LED, a las bombas controladas por frecuen- cia, así como a las funciones de AutoShutDown, de desconexión de aire de bloqueo y de monitorización de energía. + Tiempos menores de proceso y de cambio con NC y marcha rápida más rápidos de hasta 50 m/min, así como compactMASTER con 15.000 rpm como estándar * En comparación con una máquina de referencia de diseño similar

PRIMICIA MUNDIAL – CTX beta 450 TC AUTOMATIZACIÓN – ¡EQUIPADA Y REEQUIPABLE! Automatización Gantry integrada para piezas de hasta 2 × 15 kg – o bien flexible automatización de piezas reequipable con Robo2Go. Almacén adicional para 120 herramientas, también para la ampliación posterior de la capacidad de hasta 200 herramientas. technology automation + Mecanizado simultáneo de 5 ejes para una mayor rapidez MANIPULACIÓN DE HERRAMIENTAS y precisión con componentes más complejos + Mecanizado completo de 6 lados con el mismo husillo principal y contrahusillo para la máxima flexibilidad en la estrategia de mecanizado + Integración de procesos 5 en 1: Torneado, fresado, rectificado – Tallado de engranajes y medición con sensor de ruido por estructuras sólidas integrado + 36 ciclos de tecnología disponibles para una programación de taller fácil de usar para aumentar la productividad y la seguridad y para ampliar las capacidades de la máquina + Hasta 200 puestos de herramienta (60 puestos como estándar) para herramientas de hasta ø 140 × 400 mm + Carga paralela al tiempo de producción MANIPULACIÓN DE PIEZAS + Unidad de descarga para descarga sin impacto de hasta 30 kg + Cargador de pórtico integrado para piezas de hasta 2 × 15 kg + Robo2Go para tamaños de lote entre pequeños y medianos de manejo intuitivo. ¡Nuevo con almacén de cajón! TECHNOLOGY EXCELLENCE 11

INTEGRACIÓN DE PROCESOS → a partir de la página 16 GX – TRANSFORMACIÓN VERDE → a partir de la página 82 MX – TRANSFORMACIÓN DEL MECANIZADO MX – Transfor- mación del mecanizado Cada 10 años, las necesidades sociales expe- rimentan un cambio drástico. Estamos desa- rrollado continuamente nuestro modelo de negocio para satisfacer estas necesidades por medio de nuevos productos y servicios Con MX – Transformación del mecanizado impulsamos la transformación verde (GX), la integración de procesos, la automatización y digitalización de las máquinas herramienta. Nuestra tarea consiste en reaccionar con este nuevo concepto ante los cambios que se producen en el entono comercial. Piezas que antes tenían que ser mecanizadas sucesiva- mente en varias máquinas pueden ser produ- cidas ahora por una solo máquina integrada, como una máquina de 5 ejes o un centro de fresado-torneado. Gracias a un único proceso de sujeción es posible ahora lograr una mayor precisión. Además de la integración de pro- cesos, la automatización hace posible la opti- mización de otros recursos. Aquí se cuentan, por ejemplo, la compensación de la falta de operarios, la eliminación de productos inter- medios que antes estaban en espera después de cada proceso, así como la reducción de la superficie de producción. La digitalización contribuye a la optimización del proceso de mecanizado visualizando y dando feedback en áreas donde el personal de operación no puede intervenir debido a la automatización. Las áreas de la integración de procesos, de la automatización y de la transformación digital tienen efectos en la transformación verde. Nuestra contribución social consiste en la sostenibilidad de allí resultante. Otros com- ponentes sociales son también la solución al problema de la escasez de mano de obra cali- ficada gracias a la automatización, así como el desarrollo de talento de alto nivel a través de un amplio programa de capacitación en el contexto de la digitalización. « 12 TECHNOLOGY EXCELLENCE

MX – TRANSFORMACIÓN DEL MECANIZADO MX – TRANSFORMACIÓN DEL MECANIZADO ¿POR QUÉ MECANIZADO DE 5 EJES? Así se reduce el tiempo de ciclo = menor consumo de energía, mayor rendimiento ¿POR QUÉ MX TRANSFORMACIÓN DEL MECANIZADO? Optimice sus procesos mediante integración, automatización y transformación digital para trabajar con mayor rentabilidad y de forma más sostenible ENCONTRAR SOLUCIONES La oferta más amplia del mundo de productos de 5 ejes + Integración de procesos Nuestro objetivo en DMG MORI: definitiva transformación verde (GX) mediante integración de procesos y automatización. Prestamos una contribu- ción a la protección global del medio ambiente racio- nalizando la totalidad del proceso de mecanizado mediante la transformación digital (DX). Dr. Ing. Masahiko Mori Presidente DMG MORI COMPANY LIMITED 14 TECHNOLOGY EXCELLENCE

INTEGRACIÓN DE PROCESOS: FRESADO-TORNEADO (FD) DMF 300 | 11 PRECISIÓN MÁXIMA EN EL ÁREA DE LAS MÁQUINAS DE COLUMNA MÓVIL HASTA 1.500 cm3/min DE TASA DE ARRANQUE DE VIRUTA* HIGHLIGHTS + Gran área de mecanizado con recorridos de X = 3.000 mm / Y = 1.100 mm / Z = 1.050 mm + Cambio de herramientas patentado e innovador: rápido, sin colisiones y con procesos seguros detrás de la mesa de trabajo + Rigidez maximizada mediante 3 guías lineales en el eje X + Rendimiento constante de fresado mediante voladizos constantes + Superficies óptimas, precisión y estabilidad térmica mediante husillos de rosca de bolas rectificados con refrigeración interior en todos los ejes lineales y mediante un concepto de refrigeración integral + Máxima flexibilidad en el mecanizado mediante cabezal de fresado de eje B con rango de giro de ± 120° y una fuerza de apriete de 6.000 Nm m m 0 0 0 . 1 Ejemplos de aplicación Dimensiones de herramienta 5 ejes (longitud de herramienta: 100 mm) Dimensiones de herramienta 3 ejes (longitud de herramienta: 100 mm) m m 0 0 0 . 1 1.100 mm ø 1.400 mm 3.000 mm COMPONENTE ESTRUCTURAL Industria: Aeroespacial Material: AlMg4,5Mn Dimensiones: 745 × 220 × 110 mm Tiempo de mecanizado: 120 min MOLDE DE HERRAMIENTA Industria: Construcción de moldes Material: 40CrMnMo8-6-4 Dimensiones: 1.000 × 600 × 310 mm Tiempo de mecanizado: 2.450 min CAJA DE BATERÍA Industria: Automoción Material: AlSi1MgMn Dimensiones: 900 × 1.300 × 150 mm Tiempo de mecanizado: 480 min CARCASA Industria: Aeroespacial Material: AlMg4,5Mn Dimensiones: ø 400 × 215 mm Tiempo de mecanizado: 923 min * powerMASTER 12.000 rpm 52 kW / 430 Nm HSK A100; F = 22 m/min, Ap = 1,2 mm, almacén de corte de alta velocidad 16 TECHNOLOGY EXCELLENCE

DMF 300 | 11 La nueva serie DMF | 11-Serie: un salto cuántico en la planta de producción, productividad y flexibilidad increíbles, con un volumen de arranque de viruta de hasta 1.500 cm3/min. Fabian Suckert Gerente DECKEL MAHO Seebach RENDIMIENTO + Husillo SK 50 powerMASTER con 12.000 rpm y hasta 430 Nm + Máxima estabilidad mediante bancada de una sola pieza de fundición esferoidal y 3 guías lineales en el eje X + Precisión de posicionamiento de 10 µm en un recorrido de 3.000 mm + Accionamiento lineal opcional en el eje X para un dinamismo y precisión mayores y para un desgaste mínimo FLEXIBILIDAD + Pared separadora con mecanizado pendular para un equipamiento paralelo al tiempo de producción de la máquina + Cartera integral de husillos con husillos speedMASTER con hasta 20.000 rpm / 130 Nm y husillos power- MASTER con hasta 12.000 rpm / 430 Nm + La solución justa para cada aplicación: ya sea mesa rígida, una o dos mesas giratorias integradas, así como mesa de fresado-torneado y mesas de acce- sorio NC como eje A PRODUCTIVIDAD + Integración tecnológica de fresa- do-torneado, rectificado, tallado de engranajes, medición durante la producción en una sola máquina + Cargadores de herramientas con hasta 300 puestos SK 40 y hasta 230 puestos SK 50** + Longitud de herramienta SK 40 hasta 400 mm (8 kg) y SK 50 hasta 450 mm / HSK-A100 540 mm (20 kg) + Fresado-torneado en una máquina con hasta 700 rpm y un peso de pieza de hasta 1.000 kg ** Disponible a partir de 2025: con SK 40 con > 120 WZ / con SK 50 > 50 WZ con ayuda del almacén de fondo TECHNOLOGY EXCELLENCE 17

INTEGRACIÓN DE PROCESOS: FRESADO-TORNEADO (FD) + RECTIFICADO MECANIZADO DIAMANTE DIAMANTE CON Mecanizado “todo en uno” automatizado para precisiones máximas de < 10 µm. Tyrolit existe desde 1919 y tiene su sede en Schwaz, en Austria. La empresa fami- liar ocupa a más de 4.400 empleadas y empleados en 31 sedes de producción en once países. Como uno de los fabricantes líderes de herramientas de rectificado y de reavivado para las más diversas industrias en el campo de la producción, así como de soluciones de sistema para la industria de la construcción, Tyrolit tiene en su cartera más de 80.000 productos diferentes y a menudo a medida para necesidades individuales. En la fábrica de Schwaz, la empresa produce las más diversas herramientas de rectificado con diamante que se emplean en un gran número de industrias, entre otras en la del automóvil. Para garantizar la alta calidad de las herramientas, Tyrolit confía en la fabri- cación propia desde hace muchos años con la más moderna tecnología de máquinas herramientas de DMG MORI. Ya solo en Schwaz están operativos cinco tornos, cen- tros de fresado-torneado y centros de meca- nizado. Destaca una DMC 80 FD duoBLOCK, instalada en 2020, en la que también está integrado el rectificado. Un almacén rotativo de palets con siete puestos automatiza la producción. 100 empleados para el desarrollo y el perfeccionamiento de nuevos productos Una alta fuerza de innovación tiene en Tyro- lit la máxima prioridad desde hace mucho tiempo. “Solo así podemos satisfacer de forma sostenible las exigencias cada vez mayores de nuestros clientes”, explica Flo- rian Zitt, responsable en Tyrolit de la inge- niería de procesos. Del desarrollo tecnológico progresivo son responsables en la empresa más de 100 empleadas y empleados que coo- peran intensamente con centros de investi- gación y universidades. Los números hablan claramente: El 30 % de los ingresos se obtie- nen con productos que llevan menos de tres años en el mercado. Mediante la integra- ción de procesos de fresado, torneado y rectificado, por una parte se han reducido drásticamente los tiempos de trabajo, y por otra parte obtene- mos ahora precisiones en la pieza superiores a 10 µm. Florian Zitt Process Engineering Tyrolit Group 18 TECHNOLOGY EXCELLENCE

Socios de desarrollo en la integración de procesos El pensamiento innovador se refleja también en la producción propia. “Porque de este modo podemos fabricar rentablemente tam- bién los productos más modernos”, explica Florian Zitt. Según él, con vistas al reducido FRESADO, TOR- NEADO, RECTIFI- CADO: TIEMPOS DE TRABAJO BREVES Y MECANIZADO CON PRECISIÓN DE µ espacio disponible, lo que hace falta son solu- ciones de producción que integren el mayor número posible de pasos de mecanizado en una sola área de trabajo. “En DMG MORI hemos encontrado un socio con el que estu- diamos todas las posibilidades.” Con ello se refiere a la integración del rectificado en una DMC 80 FD duoBLOCK. Las dos empresas han colaborado para el desarrollo de esta solución. El resultado se emplea con éxito ya desde 2020. “Por una parte, la agrupación de tres procesos de mecanizado en una sola área de trabajo permite ahorrar mucho espacio, porque con el centro de mecanizado hemos podido sus- tituir tres máquinas”, explica Florian Zitt refi- riéndose al espacio disponible. Por otra parte, sigue diciendo, los tiempos de trabajo se han reducido drásticamente, ya que los procesos de resujeción y los tiempos muertos son entonces cosa del pasado. “El hecho de que ya no tengamos que resujetar manualmente tiene efectos considerables además en las precisiones obtenidas”, dice Florian Zitt alu- diendo a la producción de muelas abrasivas con precisión de micras, que por supuesto se mecanizan con las herramientas de rectifi- cado con diamantes de la propia cartera de productos. “La enorme durabilidad de estos productos contribuye decisivamente a una producción rentable y sostenible.” Motivación gracias una actividad responsable Florian Zitt ve otra ventaja más en la avan- zada integración tecnológica: “Antes, fre- sado, torneado y rectificado eran disciplinas completamente diferentes. Hoy en día, esas profesiones convergen para fundirse en una actividad de más responsabilidad aún.” Se trata de algo que contribuye de forma deci- siva a la motivación. “Ya no son operarios de las máquinas, ahora son gestores mécanicos, porque trabajan con tecnología de alta gama.” Son sobre todo las nuevas generaciones las que se ven atraídas por las modernas tec- nologías, y Tyrolit se beneficia de ello en la formación. “Por supuesto, nuestro objetivo consiste también en que los aprendices se queden con nosotros a largo plazo”, dice Florian Zitt. Producción automatizada en turnos con poco personal La integración del rectificado en la DMC 80 FD duoBLOCK ha sido para Tyrolit una de dos innovaciones. La otra consiste en la produc- ción automatizada. El centro de mecanizado está equipado con un almacén rotativo para siete palets, de manera que resulta posible una producción autónoma de las piezas indi- viduales a lo largo de amplios tramos. » HISTORIA DE UN CLIENTE – TYROLIT GROUP Tyrolit Polaris Plus LW: Cuerpo base de muelas abrasivas en la versión de construcción ligera. DMC 80 FDS duoBLOCK MECANIZADO COMPLETO: FRESADO, TOR- NEADO Y RECTIFI- CADO EN UNA SOLA MÁQUINA HIGHLIGHTS + Mesa Direct Drive de 800 rpm para el fresado y – torneado de 5 ejes en un solo proceso de sujeción + Piezas de hasta ø 900 × 1.450 mm y 1.200 kg + Husillo motorizado powerMASTER con 1.000 Nm y 77 kW + 5X husillo torqueMASTER con 1.300 Nm y 37 kW + El mejor resultado en las superficies con integración tecnológica de rectificado Encontrará el vídeo de la serie duoBLOCK aquí: youtu.be/Ql0LzkJXUAY TECHNOLOGY EXCELLENCE 19

INTEGRACIÓN DE PROCESOS: FRESADO-TORNEADO (FD) + RECTIFICADO FRESADO TORNEADO Con ayuda de dispositivos eléctricos de suje- ción, el grado de automatización va a inten- sificarse aún más en el futuro. Para Florian Zitt está claro que las soluciones flexibles de automatización van a seguir siendo en el futuro un criterio para la adquisición: “Con ellas podemos aumentar nuestras capaci- dades en la producción de tamaños de lote pequeños también en turnos sin operarios.” En la sede de Schwaz, los lotes tienen un tamaño medio de tres unidades. Digitalización en la gestión de herramientas Además de la integración tecnológica y de las soluciones de automatización, Tyrolit tiene la intención de seguir impulsando la digitaliza- ción. En este sentido, ya se ha implementado una gestión digital de herramientas. “Todas las herramientas se registran previamente antes de la medición y se solicitan automáti- camente cuando disminuye la vida útil de las mismas en las máquinas”, explica Florian Zitt describiendo el proceso. El control del tiempo de vida útil tiene lugar automáticamente en la máquina. “Con ello logramos una producción de procesos seguros, porque recambiamos a tiempo las herramientas.” Desarrollo de productos orientado al cliente Con las innovadoras soluciones de produc- ción, Tyrolit está en condiciones de fabricar herramientas igualmente innovadoras. Con- forme a las exigencias de los clientes, las herramientas se hacen cada vez más com- plejas, por ejemplo para una implementación óptima de la alimentación de refrigerante. “A modo de ejemplo, las muelas abrasivas Cen- turia SM-G disponen de una alimentación de Mandril de sujeción eléctrico e inteligente para una sujeción de piezas de alta sensibilidad. Solución a medida para la integración de una base de datos digital de herramientas. Ciclo exclusivo de tecnología 360° TECHNOLOGY COMPETENCE FRESADO, TORNEADO Y RECTIFICADO + Fresado, torneado y rectificado en un solo proceso de sujeción + Ciclos de rectificado para el rectificado interior, exterior, plano y cilindrado, así como ciclos de reavivado + Unidad de reavivado estacionaria o rotativa para el reavivado de los más diversos materiales de herra- mientas con ayuda de sensor de ruido por estructuras sólidas + Unidad de boquilla de refrige- ración exterior (AKZ) disponible opcionalmente para un enjuague perfecto de la ranura de rectifi- cado Disponible para: CTX TC (4A) // DMU / C monoBLOCK // DMU / C duoBLOCK // DMU / C Portal Encontrará aquí un vídeo acerca de DMG MORI – Torneado, fresado y rectificado: youtu.be/WxF-grFCyR0 20 TECHNOLOGY EXCELLENCE

RA HASTA 0,4 μm REDONDEZ HASTA 5 μm IT4 CON ø > 300 mm RECTIFICADO refrigerante patentada por medio de nume- rosas perforaciones directamente en la capa de diamante”, dice Florian Zitt describiendo la estructura. Según él, un tema importante son siempre las variantes de construcción ligera: “Los cuerpos base de nuestras herramien- tas Polaris-Plus-LW tienen huecos. Nuestra gama de productos incluye también herra- mientas de fibra de carbono.” Tyrolit tiene la intención de proseguir el crecimiento soste- nido con tales desarrollos. “A medio plazo, tenemos como objetivo alcanzar los mil millones de euros con el volumen de ventas de la totalidad del grupo”, explica Florian Zitt con vistas al futuro. “Esto significa también que vamos a seguir invirtiendo en soluciones de fabricación orientadas al futuro como las de DMG MORI.” « DATOS DE TYROLIT + Fundada en 1919 in Schwaz, Austria + Plantilla de 4.400 personas y 31 sedes de producción + Fabricante líder mundial de herramientas de rectificado y reavivado Tyrolit Group Swarovskistraße 33 6130 Schwaz, Austria www.tyrolit.group E-PALLET NUEVO: E-PALLET INTERFAZ INTELIGENTE Y DE ALTA FLEXIBILIDAD PARA CORRIENTE, SENSORES, HIDRAÚLICA Y NEUMÁTICA El nuevo E-Pallet de DMG MORI puede poner corriente a disposi- ción para medios de sujeción completamente eléctricos mediante acoplamiento y corriente para sensores (inductivos). Ello permite una consulta permanente de los sensores. Además de la corriente, la nueva interfaz puede transmitir como de costumbre hasta cuatro canales con hidráulica o neumática. HIGHLIGHTS + Interfaz de 48 V / 50 A para medios de sujeción completamente eléctricos + Interfaz 24 V/ 4 A para la consulta permanente relevante para la seguridad y para la monitorización del punto de sujeción por medio de sensores + Gestión segura de la velocidad mediante tecnología RFID + Reducción de costos mediante sujeción segura y procesos optimizados + Eliminación de la limitación de canales gracias a las válvulas de vías inteligentes en el medio de sujeción + Mediante la conmutación de válvulas de vías eléctricas es posible controlar directamente los puntos de sujeción Encontrará un vídeo acerca de E-Pallet aquí: youtu.be/nO5yDlUWsTU TECHNOLOGY EXCELLENCE 21 CORRIENTE PARA MEDIOS DE SUJECIÓNCORRIENTE PARA SENSORESHIDRÁULICA+ NEUMÁTICAGESTIÓN DE VELOCIDAD

INTEGRACIÓN DE PROCESOS: TORNEADO-FRESADO La empresa Ouroboros Space and Defense fue fundada en 2016 en Lakewood, Colorado, en los Estados Unidos. El equipo compuesto por diez personas tiene experiencia de muchos años en sectores exigentes, tales como industria aeronáutica y aeroespacial, la defensa y la tecnología nuclear. Con este know-how, Ouroboros se ha especializado en el mecanizado de alta precisión de com- ponentes para la propulsión de cohetes. Entre sus clientes se cuentan la NASA y otras importantes empresas del sector, como SpaceX, United Launch Alliance y Blue Origin. Para satisfacer la demanda cada vez mayor de esas piezas críticas y cumplir al mismo tiempo con las altas exigencias de calidad, la empresa ha ampliado su parque de máquinas desde 2021 con tres máquinas de alta gama de DMG MORI: una DMU 95 monoBLOCK, una NTX 2000 y una DMU 50. 14 % de crecimiento en el sector de los sistemas de propulsión de cohetes “En estos momentos estamos experimen- tando un rápido crecimiento en el sector de la industria aeroespacial, especialmente con aplicaciones relacionadas con la propulsión de cohetes y la propulsión hipersónica. El crecimiento anual en este sector es de más del 14 por ciento”: así describe Nathan Bour- geois, propietario de Ouroboros Space and Defense, el desarrollo actual en su entorno de mercado. Por esa razón, según él, se espera de su equipo la concepción de tec- nologías innovadoras que puedan propulsar, literalmente, los proyectos aeroespaciales orientados al futuro. “Para ello, primero encontramos soluciones con nuestros inge- nieros para los grandes desafíos en la pro- ducción, y construimos entonces el hardware más avanzado del sector.” DMG MORI – Mecanizado de 5 ejes con precisión de milésimas para la industria aeroespacial Ouroboros cumple con las altas exigencias de precisión con tolerancias de milésimas por medio de modernas tecnologías de mecani- zado y con soldadura de precisión. Calidades óptimas de superficie, geometrías comple- jas y la predominante producción de piezas individuales son parte también del trabajo cotidiano. Ya solo el arranque de viruta con- tribuye en un 75 por ciento al volumen anual de ventas. “Para poder producir este tipo de piezas rápidamente y a precios aceptables, necesitamos máquinas herramienta herra- mienta productivas y de alta precisión”, dice Nathan Bourgeois. En DMG MORI, Ouroboros ha encontrado en 2021 al socio perfecto. “La DMU 95 monoBLOCK ha superado nuestras expectativas de una precisión constante, precisamente en comparación con nues- tras máquinas herramienta anteriores. Y ello además en forma de una inversión a un precio absolutamente atractivo para nuestra empresa, que antes contaba con solo dos personas.” DMU 95 monoBLOCK – PIEZAS DE HASTA ø 1.040 mm CON 5 µm Con recorridos de 950 × 850 × 650 mm, la DMU 95 monoBLOCK ofrece espacio suficiente para una amplia gama de piezas. El límite se alcanza solo con un diámetro de ø 1.040 mm y un peso de pieza de 1.000 kg. En una superfi- cie de emplazamiento de solo 12 m2, el centro de mecanizado permite un fresado simultá- neo de 5 ejes con una precisión de posicio- namiento de 5 µm. La razón de ello se debe al sólido diseño de la máquina con masas en reposo elevadas y componentes móviles optimizados en términos de peso, así como a exhaustivas medidas de refrigeración. » DMU 95 monoBLOCK LA SERIE monoBLOCK VALE SIEMPRE + DMU 95 monoBLOCK: Piezas de hasta ø 1.040 × 590 mm y 1.000 kg + Husillo speedMASTER con 20.000 rpm y 130 Nm + Precisión de posicionamiento de 5 μm y precisión volumétrica 30 % mayor mediante VCS Complete + Disponibilidad de la máquina de más del 96 % y husillos MASTER con 36 meses de garantía + Múltiples soluciones de automa- tización – también reequipables Enlace al vídeo de la serie monoBLOCK: youtu.be/l5yDA9oZLwQ 24 TECHNOLOGY EXCELLENCE

HISTORIA DE UN CLIENTE – OUROBOROS SPACE AND DEFENSE Gracias a las máqui- nas de torneado- fresado de 5 ejes de DMG MORI hemos podido reducir drás- ticamente los tiem- pos de producción. Y logramos preci- siones de milésimas que antes eran impo- sibles de alcanzar. Nathan Bourgeois (derecha), Propietario Constantin Diehl (izquierda), Chief Operations Officer Ouroboros Space and Defense La empresa Ouroboros Space and Defense está especializada en el mecanizado de alta precisión de componentes para la propulsión de cohetes. Para esas piezas tan críticas, la empresa se sirve de dos máquinas de 5 ejes de DMG MORI y de una máquina de torneado-fresado NTX 2000. TECHNOLOGY EXCELLENCE 25

INTEGRACIÓN DE PROCESOS: TORNEADO-FRESADO 1 2 3 1. Una parte del equipo de Ouroboros delante de la NTX 2000. 2. La NTX 2000 permite el mecanizado completo de torneado-fresado de 6 lados de piezas de hasta ø 670 × 1.538 mm. 3. Para piezas menores de hasta ø 630 × 600 mm y 300 kg, Ouroboros emplea una DMU 50 3rd Generation. Mecanizado simultáneo de 5 ejes: más rápido y preciso “Desde que hemos adquirido la DMU 95 monoBLOCK podemos mecanizar por com- pleto muy eficientemente también compo- nentes complejos”, dice Nathan Bourgeois destacando el valor agregado. “Como ya solo tenemos que resujetar los componen- tes para el mecanizado del lado posterior, por una parte somos más rápidos. Pero, por otra parte, mucho más importante es que alcan- zamos precisiones de milésimas, algo antes impensable debido a los diversos procesos de resujeción.” En una DMU 50 recién ins- talada, Ouroboros amplía sus capacidades en el mecanizado simultáneo de 5 ejes.” El modelo más compacto ofrece trayectos de 650 × 520 × 475 mm y ha sido concebido para piezas de hasta 300 kg de peso. Así es posible seguir aprovechando la DMU 95 monoBLOCK para componentes mayores. En 2022, Ouroboros ha dado un paso más en la búsqueda de tecnologías innovado- ras de producción. “Nuestra intención era implementar el mecanizado completo con operaciones de torneado, también para pie- zas exigentes. Con la NTX 2000, DMG MORI tenía también aquí la solución adecuada”, recuerda Nathan Bourgeois. “Ahora podemos mecanizar por entero los componentes por todos los seis lados sin resujeción manual, 26 TECHNOLOGY EXCELLENCE en tanto que el husillo compactMASTER nos proporciona un alto rendimiento de fre- sado con un par de giro de más de 100 Nm. De gran ayuda es también la flexibilidad que nos proporciona la gran zona de tra- bajo para piezas de hasta ø 670 × 1.538 mm.” Al tamaño de la zona de trabajo contribuye NTX 2000: INTEGRACIÓN TECNOLÓGICA DE TORNEADO-FRESADO

HISTORIA DE UN CLIENTE – OUROBOROS SPACE AND DEFENSE Para lograr una alta precisión al mover las herramientas, Ouroboros emplea un dispositivo de preajuste de herramientas de HAIMER, un socio de DMPQ (DMG MORI Qualified Products). también el husillo Turn & Mill compactMAS- TER con una longitud de solo 350 mm, al igual que un trayecto del eje Y de ± 150 mm. La torreta inferior adicional dispone de un trayecto de ± 40 mm en el eje Y. Nathan Bour- geois está más que satisfecho: “La NTX 2000 es extremadamente versátil y absolutamente convincente en lo relativo a la calidad del mecanizado.” Fuerte socio para un gran crecimiento “Ya después de la compra de la DMU 95 monoBLOCK nos dimos cuenta de que DMG MORI nos ayuda de forma decisiva en la producción de piezas de precisión de una calidad constantemente elevada”, declara Nathan Bourgeois resumiendo la colabora- ción con el fabricante de máquinas herra- mienta. Esa constancia es importante para alcanzar los objetivos de crecimiento pla- nificados. Ouroboros quiere crecer anual- mente un 100 por ciento hasta 2027. “La tecnología CNC de DMG MORI va a fomen- tar sustancialmente nuestro crecimiento también durante los próximos años.” Ya hay planes para una nueva sede de producción. “Allí vamos a instalar entre seis y diez mode- los más de DMG MORI.” « DATOS DE OUROBOROS SPACE AND DEFENSE + Fundada en 2016 en Lakewood, Colorado, EE. UU. + Equipo de 10 empleados expertos, especializados en el mecanizado de precisión de componentes para la propulsión de cohetes + Entre los clientes se cuentan SpaceX, NASA, Blue Origin, Ursa Major Ouroboros Space and Defense 5815 West 6th Ave unit 2C Lakewood Colorado 80214, EE. UU. www.ouroborosspace.com TORNEADO-FRESADO MECANIZADO COMPLETO DE 6 LADOS INCLUYENDO TORNEADO Y FRESADO + 100 % TORNEADO: + 100 % HERRAMIENTAS: Diámetro de torneado de hasta ø 1.070 mm para el mecanizado de piezas grandes con una longitud de hasta 6.000 mm + 100 % FRESADO: Eje Y de hasta 660 mm y husillos de torneado-fresado patentado y ultracom- pacto compactMASTER hasta 20.000 rpm o 220 Nm (NT: husillo de torneado-fre- sado hasta 12.000 rpm o 302 Nm) Hasta 180 herramientas para la máxima flexibilidad en el mecanizado y tiempos mínimos de equipamiento + Medición durante la producción: Medición multidireccional de piezas así como medición de herramientas y control de rotura de broca + Ciclos exclusivos de software + Automatización: y tecnología: P. ej. mecanizado simultáneo de 5 ejes para el mecanizado de superficies de forma libre, tronzado, destalonado, corte de viruta, roscado, etc. Múltiples soluciones de automatización – también reequipables Por aquí se va al especial web: transform.dmgmori.com TECHNOLOGY EXCELLENCE 27

HISTORIA DE UN CLIENTE – KUMERA ANTRIEBSTECHNIK GMBH Gracias al software gearMILL podemos producir en nuestras máquinas de tor- neado-fresado engranajes de práctica- mente cualquier forma con herramientas estándar, y ello con una calidad compa- rable a la que se obtiene con máquinas especiales para el tallado de engranajes. Helmut Hochegger Gerente Kumera Antriebstechnik GmbH Ingeniería inversa de piezas individuales en cuestión de pocos días “La situación de pedidos ha evolucionado positivamente en los últimos años”, declara Helmut Hochegger, director de Kumera Antriebstechnik, complacido por el buen aprovechamiento de las capacidades de la competencia en ingeniería del equipo es un pilar importante. “A menudo solo disponemos de un componente, que medimos completa- mente, diseñamos de nuevo, realizamos cál- culos y producimos entonces en la calidad requerida”, explica Helmut Hochegger des- cribiendo el proceso de la ingeniería inversa. SERIE NT: TORNEADO-FRESADO DE PIEZAS DE HASTA ø 1.070 × 4.000 mm producción. Como aquí se trata preferente- mente de piezas individuales que tienen que ser entregadas lo antes posible, la flexibilidad representa un papel muy importante. “Sobre todo en el negocio de servicios intentamos proporcionar las piezas de repuesto dentro del plazo de unos pocos días.” En este sector, En la producción, Kumera puede recurrir a tecnología muy diversas: arranque con- vencional de viruta, electroerosionado por alambre, fresado helicoidal y rectificado. Con inversiones regulares en soluciones innova- doras de producción, la empresa optimiza incesantemente sus procesos. “Para ello nos han ayudado decisivamente también los dos centros de torneado-fresado de DMG MORI”, recuerda Helmut las adquisiciones. Con sus grandes zonas de trabajo, tanto la NT 5400 como la NT 6600 cubren una amplia gama de piezas y ofrecen un máximo de variedad en el mecanizado. Así, gracias a la luneta es posible equipar ejes largos. » En la NT 6600 se producen, entre otras cosas, grandes ruedas dentadas por ejemplo para engranajes de bancos de pruebas. TECHNOLOGY EXCELLENCE 29 La historia de Kumera Antriebstechnik GmbH de Graz, Austria, se retrotrae hasta el año 1898, cuando la empresa Norri- cum Cless Graz producía accionamientos sin cadena para bicicletas. Desde 2000, la empresa es una filial de propiedad total del grupo finlandés Kumera Corporation. Den- tro de la sección Kumera Power Transmis- sion Group, la empresa austriaca construye, con sus aproximadamente 50 empleados, engranajes especiales, entre otros para cen- trales hidráulicas, para la industria papelera y para plantas químicas. Además, el 50 por ciento del volumen de ventas procede de actividades de servicio, como la revisión y reparación de transmisiones industriales, tanto de productos propios como de terceros. El mecanizado fiable de los componentes de accionamiento viene garantizado por cinco máquinas de torneado y de torneado-fre- sado de DMG MORI, entre las que se cuentan una NT 5400 y la NT 6600 instalada en 2021 para piezas torneadas con hasta ø 1.070 mm de diámetro y 4.000 mm de longitud. Con ayuda del ciclo exclusivo de tecnología de DMG MORI gearMILL, Kumera produce engranajes exigentes en ambos centros de torneado-fresado. Imagen de la izquierda: Con el ciclo de tecnología gearMILL es posible producir engranajes helicoidades, cónicos, rectos y oblicuos rápida- mente y con la máxima precisión.

INTEGRACIÓN DE PROCESOS: TORNEADO-FRESADO + TALLADO DE ENGRANAJES NT 6600 TORNEADO-FRE- SADO PARA PIE- ZAS LARGAS CON UN GRAN DIÁMETRO + Piezas de hasta ø 1.070 × 6.076 mm + Mecanizado completo de 6 lados mediante husillo principal y contrahusillo opcional + Eje Y de 660 mm para el mecanizado descentrado + Husillo de torneado-fresado con 8.000 rpm y 302 Nm + Cargador de herramientas para hasta 140 herramientas + Barra para taladrar de 1.270 mm de largo para herramientas Capto-C8 En la NT 6600 es posible producir piezas torneadas con hasta ø 1.070 mm de diámetro y 4.000 mm. Gracias a la luneta es posible equipar sin problemas también ejes largos. Alta fiabilidad – es uso desde hace más de 20 años Helmut Hochegger está familiarizado desde hace muchos años con la alta fiabilidad de los modelos de DMG MORI: “Ya en los años noventa trabajábamos con los tornos de Japón, y los seguimos utilizando para el aprendizaje.” Según él, esta calidad sigue siendo convincente. “El sólido modo de construcción garantiza una óptima preci- sión a largo plazo y una alta seguridad en los procesos.” Tallado de engranajes rápido y sencillo con gearMILL Una razón fundamental para la compra de la NT 5400 era la posibilidad de fresar engra- najes eficientemente. Lo que DMG MORI había hecho posible hasta el momento en centros de mecanizado y en modelos CTX TC, se implementó con esta inversión por pri- mera vez en una máquina NT. “Con el ciclo de tecnología gearMILL podemos producir en todo momento engranajes helicoidades, cónicos y oblicuos de forma rápida y con la máxima precisión”, explica Helmut Hoche- gger evaluando la integración tecnológica. “Dependiendo del tamaño, obtenemos aquí calidades en el rango de DIN 5 a 7.” Después de la exitosa introducción de gearMILL en la NT 5400, estaba claro que Kumera iba a aplicar el mismo principio a la NT 6600 de mayor tamaño en 2021. Producción económica de engranajes exigentes Lo que hace tan fácil el empleo de gearMILL es la creación de programas sobre la base 30 TECHNOLOGY EXCELLENCE

HISTORIA DE UN CLIENTE – KUMERA ANTRIEBSTECHNIK GMBH La cómoda y sencilla programación con gearMILL le permite a Kumera una producción económica y flexible de engranajes exigentes. de dibujos de piezas en bruto y datos de den- tado. Al igual que con las dos máquinas NT, la producción tiene lugar en máquinas estándar con herramientas estándar. “En combinación con la cómoda y sencilla programación, ello nos permite una producción flexible y eco- nómica de engranajes exigentes”, explica Helmut Hochegger. Crecimiento sano y motivación de las nuevas generaciones Con inversiones en soluciones avanzadas de producción como el mecanizado completo de engranajes descrito, Kumera reafirma su competitividad en un entorno de mercado muy disputado. A ello se suman las inversio- nes en la formación y el perfeccionamiento, como añade Helmut Hochegger: “Hacen falta profesionales bien formados para sacar el máximo provecho de la tecnología.” Además, Kumera fomenta una forma de trabajo asu- miendo responsabilidades en la producción moderna. “La experiencia muestra que ello contribuye a aumentar la motivación.” Hacia el futuro futuro con la integración tecnológica y el mecanizado completo La orientación tecnológica en la producción va a representar un papel importante para Kumera también en el futuro. Precisamente con el trasfondo de la limitación de la superfi- cie de producción en la sede urbana, el meca- nizado completo y la integración tecnológica sirven de gran ayuda según Helmut Hoche- gger: “Nos concentramos en productos y componentes de alta calidad que tenemos que producir con una eficiencia tanto mayor si queremos seguir creciendo de forma sana.” « DATOS DE KUMERA + En 1898, fundación de Norricum Cless Graz, denominada después Kachelmann Getriebe GmbH + Desde 2000, una filial de propiedad total del grupo finlandés Kumera Corporation + Plantilla de 50 personas en la producción de engranajes industriales, por ejemplo para la industria del papel, del acero y del cemento, así como para apli- caciones de bancos de pruebas Kumera Antriebstechnik Gmbh Raiffeisenstraße 38 – 40 A-8010 Graz, Austria www.kumera.com CICLO DE TECNOLOGÍA gearMILL FRESADO DE DENTADOS EN MÁQUINAS ESTÁN- DAR CON HERRA- MIENTAS ESTÁNDAR + Creación de programas sobre la base de dibujos de piezas en bruto o datos de dentado + Diagrama de contacto modificable individualmente + Postprocesador para SIEMENS, HEIDENHAIN y MAPPS + Interfaz para la máquina de medición de coordenadas (Klingelnberg, Leitz, Zeiss) + PIÑONES: Dentados rectos, oblicuos y helicoidales, segmentos + ENGRANAJES CÓNICOS: Dentados rectos, oblicuos, espirales e hipoides, ángulo entre ejes desigual a 90°, Klingelnberg – Zyklo-Palloid® y Gleason + RUEDAS HELICOIDALES: Perfil ZA, ZN y ZI Enlace al vídeo de gearMILL: youtu.be/Yw989D5oPLE TECHNOLOGY EXCELLENCE 31

AUTOMATIZACIÓN PROVEEDOR COMPLETO GLOBAL DE AUTOMATIZACIÓN: 14 LÍNEAS DE PRODUCTOS Y 58 PRODUCTOS TIEMPO DE CAMBIO TORNEADO S A Z E I P E D N Ó I C A L U P I N A M S T E L A P E D N Ó I C A L U P I N A M Robo2Go Turning / Vision Robo2Go Milling Robo2Go Max MATRIS Light SR (WASINO) IMTR (NTX 1000) FRESADO WH Cell 1 PH Cell 2000 PH Cell 800 PH Cell 300 PH Wheel 3 AWC (NMV / CMX V) RPS 2 PH 150 PH 50 ESPECÍFICO DE LA MÁQUINA UNIVERSAL (1 MÁQUINA) 32 TECHNOLOGY EXCELLENCE

CTS – ALMACÉN CENTRAL DE HERRAMIENTAS AUTOMATIZACIÓN LPS – 4. Generation Software de control para sistemas de automatización de DMG MORI Almacén de estantes Cargador de ruedas MATRIS GX / GX T WH-AMR LPP PH Cell Twin CPP AMR / PH-AMR ESCALABLE (≥ 1 MÁQUINA) 1 DMP, CMX V, CMX U, DMU, DMU eVo, LASERTEC 2 NHX, DMC H linear, H-monoBLOCK, monoBLOCK, duoBLOCK, Portal 3 DMC 65 monoBLOCK KOMPLEXITÄT TECHNOLOGY EXCELLENCE 33

HISTORIA DE UN CLIENTE – HÜBNER GMBH & CO. KG Gracias a la integración de procesos de torneado y fresado en una sola máquina hemos podido reducir los tiempos de trabajo en un 75 por ciento. La automatización con el Robo2Go ha aumentado por añadidura la pro- ductividad en un 30 por ciento más. Patrick Wessel, Jefe de producción del procesamiento de metales (izquierda) Kevin Mönnich, Técnico de aplicación CAD / CAM (derecha) Hübner GmbH & Co. KG HÜBNER desarrolla y produce sistemas de transición de manera que los fabricantes de autobuses y trenes pueden utilizarlos como un componente completo. TECHNOLOGY EXCELLENCE 35

AUTOMATIZACIÓN: MANIPULACIÓN DE PIEZAS La empresa HÜBNER GmbH & Co. KG de Kassel, Alemania, tiene sus orígenes en un taller de reparación de productos de cau- cho fundado en 1946. Ya en los años 50, la empresa producía los primeros fuelles para vagones de Deutsche Bahn, los ferrocarriles alemanes. Junto con la empresa Henschel, también sita en Kassel, HÜBNER desarro- lló los primeros autobuses articulados. Hoy día, HÜBNER cuenta con 3.500 empleados en todo el mundo con sedes de producción en Alemania, Hungría, India, EE. UU. y China, entre otros. Los sistemas de transición en trenes y autobuses representan hasta hoy la mayor parte del volumen de ventas. Los sectores comerciales “Material Solutions” y 36 TECHNOLOGY EXCELLENCE “Photonics” completan la gama de servicios. El primero de ellos desarrolla soluciones exigentes de elastómeros, poliuretano y textiles industriales. HÜBNER Photonics se ha especializado en la producción de láseres avanzados. En la producción, para HÜBNER es importante un alto grado de producción propia, como en el arranque de viruta. Desde 1988 no se ha dejado de invertir en máquinas herramienta de DMG MORI, el año pasado en la primera solución de producción auto- matizada, en una CTX beta 1250 TC 4A con Robo2Go. Sistemas completos de transición para autobuses y trenes Innumerables personas pasan diariamente por sistemas de transición en trenes, metros, tranvías y autobuses sin prestarles ninguna atención especial. Una “H” impresa en uno de los pliegues superiores del material delata a menudo que HÜBNER es quien ha producido eses elementos de unión. “Concebimos los sistemas de transición de manera que los fabricantes de trenes y autobuses pueden emplearlos como un componente completo”, explica Patrick Wessel, Director de produc- ción del procesamiento de metales en la sede de HÜBNER en Kassel. Pero ningún tren es igual a otro: “Con ello, casi cada pedido

HISTORIA DE UN CLIENTE – HÜBNER GMBH & CO. KG CTX beta 1250 TC 4A: Con torneado-fresado de 6 lados y el mecanizado simultáneo en dos husillos, HÜBNER ha podido reducir a una cuarta parte el tiempo de trabajo en comparación con el proceso original. requiere un nuevo desarrollo, que tiene lugar en la sede principal de Kassel hasta la pro- ducción del prototipo.” Debido al tamaño de los sistemas de transición y a la sección del vehículo correspondiente, el montaje exige además mucho trabajo manual. Tiempos de trabajo 75 por ciento más breves gracias al torneado-fresado completo de 6 lados Las exigencias de calidad son muy elevadas para los sistemas de transición relevantes para la seguridad. Por una parte, la protec- ción contra incendios desempeña un papel importante, y por otra parte tienen que resis- tir cargas mecánicas extremas. » En la CTX beta 1250 TC 4A, HÜBNER produce cojinetes que se incorporan en la articulación de tranvía FX1000pro. TECHNOLOGY EXCELLENCE 37

AUTOMATIZACIÓN: MANIPULACIÓN DE PIEZAS Las fases sin operarios pueden aprovecharse a la perfección para tareas de montaje y para la medición integral de las piezas. Mecanizado simultáneo de dos piezas: En cuanto está listo el husillo principal y el componente ha sido entregado al contrahusillo mediante Robo2Go, se procede a la sujeción de una nueva pieza bruta. Esto vale especialmente para las articulacio- nes que unen el sistema de transición con el vagón. Los soportes para una articulación de tranvía semejante, la FX1000pro, los pro- duce HÜBNER desde 2022 en una CTX beta 1250 TC 4A con cargador de barras y Robo2Go. Para Kevin Mönnich, técnico de aplicación CAD / CAM en HÜBNER, el centro de tor- neado-fresado ha sido la opción correcta: “La máquina está en condiciones de producir todos los siete componentes correspondien- tes, por los 6 lados en una zona de trabajo, incluyendo todas las operaciones de torneado y de fresado.” La CTX beta 1250 TC 4A dispone de dos husillos con los que es posible meca- nizar los seis lados. De este modo se reducen a una cuarta parte los tiempos de trabajo en comparación con el proceso original en varias máquinas. “Este es un tema importante pre- cisamente sobre el trasfondo del aumento de los costos de energía. Ahora aprovechamos al máximo las capacidades de una máquina en lugar de tener muchos tiempos muertos en varias máquinas. Además obtenemos cali- dades mayores, porque dejan de ser precisos procesos manuales de resujeción.” Un valor de Rz 0,3 µm en la superficie brillante del coji- nete interior es algo que habla por sí mismo. Los dos husillos de la CTX 1250 TC 4A, en combinación con el husillo de fresado compactMASTER y el segundo portaherra- mientas, permiten además el mecanizado simultáneo de dos piezas. En cuanto está listo el primer lado y el componente ha sido entregado al contrahusillo, se procede a la sujeción de una nueva pieza bruta. Para la sujeción y liberación, HÜBNER apuesta en el mecanizado por primera vez por una solución automatizada mediante robot. “Aquí meca- nizamos, para nuestra gama de productos, lotes mayores de hasta 200 piezas. En este campo es el Robo2Go la automatización perfecta”, opina Patrick Wessel. DMG MORI ha concebido la solución de fabricación de manera que el robot puede tomar las piezas tanto de la mesa de almacén como de un Robo2Go PARA UNA PRODUCTIVI- DAD 30 % MAYOR europalet de al lado. La alta productividad de la solución automatizada de fabricación ha sorprendido positivamente a Kevin Mönnich: “En el mismo tiempo acabamos un tercio más de piezas.” Espacio libre para el montaje y el control de la calidad gracias a la producción sin operarios Según Patrick Wessel, las fases sin operarios pueden aprovecharse a la perfección para tareas de montaje y para la medición integral de las piezas. También ve una ventaja en la ergonomía: “El trabajo es considerablemente más fácil, porque ya nadie tiene que levan- tar unas piezas brutas con un peso de hasta 9 kg. El Robo2Go ha demostrado una flexibi- lidad tal que HÜBNER ya está considerando Robo2Go MANIPULACIÓN DE PIEZAS FLEXIBLE PARA TAMAÑOS DE LOTE ENTRE PEQUEÑOS Y MEDIANOS + Una sola APP para el control uniforme de todas las variantes de Robo2Go, preparación de una nueva pieza en < 5 min + Robo2Go Turning, robot de carga para 12, 25 o 35 kg + Reequipamiento rápido de piezas cortadas a piezas de eje + Robo2Go Vision, robot de carga para 35 kg + Robusta detección por cámara 3D, ideal para la función multitarea Enlace al vídeo de Robo2Go: youtu.be/TmfyUfHE0M4 38 TECHNOLOGY EXCELLENCE

HISTORIA DE UN CLIENTE – HÜBNER GMBH & CO. KG la posibilidad de implementar una segunda solución de fabricación idéntica. Soluciones de fabricación eficientes y automatizadas son para HÜBNER también un modo de gestio- nar una falta de profesionales cada vez mayor. Patrick Wessel al respecto: “Nosotros forma- mos a nuevas generaciones para satisfacer nuestras propias necesidades, pero al mismo tiempo nos independizamos un poco más de las oscilaciones en el personal mediante la optimización de los procesos.” Posibilitación de la transición a una movilidad sostenible mediante procesos eficientes Parte de la optimización de los procesos es también el tema de la digitalización. “De allí esperamos obtener en el futuro una eficien- cia aún mayor”, sabe Patrick Wessel. Según explica, con my DMG MORI ha tenido ya buenas experiencias. A través del portal de clientes se comunican en línea con el servicio técnico. “Esto va más rápido que a través de la línea telefónica directa de servicio, y con ayuda de fotos las consultas llegan dirigidas directamente al experto.” HÜBNER puede solucionar por sus propios medios muchas paradas en la producción con el apoyo de DMG MORI. La minimización de los tiempos de inactividad y la optimización de los proce- sos contribuyen al aumento de la capacidad del mismo modo que lo hacen las adquisicio- nes adicionales en el campo de las máqui- nas herramienta. Patrick Wessel mira hacia el futuro: “Las inversiones en el transporte público van a traducirse en un correspon- diente aumento en los pedidos, y queremos seguir contribuyendo como hasta ahora a la posibilitación de la transición a una movilidad sostenible.” « DATOS DE HÜBNER + Fundada en 1946 en Kassel, Alemania + 3.500 empleados en sedes de producción en Alemania, los EE. UU y China + Desarrollo y producción de sistemas de transición para trenes y autobuses Hübner GmbH & Co. KG Heinrich-Hertz-Straße 2 34123 Kassel, Alemania www.hubner-group.com Tested, approved and used by DMG MORI FUCHS IDM metalworking ﬂ uids and IDM greases are used in addition to our spindle oils in tough production use at DMG MORI every day. You too can rely on original quality. Put your trust in FUCHS. www.fuchs.com/de/en TECHNOLOGY EXCELLENCE 39

HISTORIA DE UN CLIENTE – BRUNVOLL AS ALTA DISPONIBILIDAD DE PIEZAS PARA LA CONSTRUCCIÓN NAVAL Entre otras cosas, Brunnvoll produce tales sistemas de propulsión lateral (propulsores de túnel de baja sonoridad o LowNoise Tunnel Thrusters) con una reducción de ruidos de hasta 15 dB. Ya a comienzos del siglo XX, la entonces fundada fábrica de motores Brunvoll pro- ducía los primeros motores diésel y hélices para barcos pesqueros. Según una idea de los hermanos Gjendemsjø, dos pescadores locales, la empresa comenzó en 1964 con el desarrollo y la producción de motores de túnel, que siguen representando un con- cepto común para la propulsión de barcos. El actual grupo Brunvoll, con sede en Molde, Noruega, es sinónimo hoy más que nunca de potentes propulsiones navales, de engrana- jes de confianza y de innovadora electrónica de control. Unos 520 empleados en cinco sedes de producción se encargan de que los procesos se desenvuelvan sin proble- mas, desde el desarrollo hasta el servicio, pasando por la fabricación. » TECHNOLOGY EXCELLENCE 41

AUTOMATIZACIÓN: MANIPULACIÓN DE PIEZAS NTX 2000 / 2500 / 3000 LO MEJOR EN SU CLASE + Mecanizado completo Turn & Mill de 6 lados de piezas de hasta ø 670 × 1.538 mm + Husillo de torneado turnMASTER: Mandril de 8″, 3.000 rpm, máx. 421 Nm + Turn & Mill compactMASTER: Husillo con par de 132 Nm y 350 mm de longitud + Multitarea: Eje B Direct Drive para el mecanizado simultáneo de 5 ejes de piezas complejas + Alta flexibilidad gracias a una carrera del eje X hasta −125 mm debajo del centro del husillo + Torreta BMT de 12 posiciones con 12.000 rpm y eje Y de 80 mm + Disponible CELOS con MAPPS en FANUC y CELOS con SIEMENS Encontrará el vídeo acerca de la NTX 3000 2nd Generation aquí: youtu.be/aUrrM9ZOO0Y 42 TECHNOLOGY EXCELLENCE Magne Gøran Lyngstad (Vice President Process and Production Engineering) y Kjetil Hoem (Supervisor Investment Projects) frente a la celda MATRIS con una NTX 3000. En la producción, Brunvoll apuesta desde hace algunos años por procesos altamente automatizados, como es el caso de una solución de fabricación autónoma con una NTX 3000 y una automatización robótica, concebida por DMG MORI en 2022 para la empresa. Innovadores sistemas de propulsión naval con más de 25 años de vida útil Desde barcos pesqueros hasta grandes cru- ceros, las propulsiones navales y los siste- mas de control de Brunvoll están en uso en todo el mundo. “En estos momentos hay ope- rativas más de 10.000 unidades”, dice Magne Gøran Lyngstad, Vice President Process and Production Engineering, detallando el empleo de los componentes para las embar- caciones. Según explica, el 75 por ciento de la producción va destinado a la exportación, y la gama de productos sigue desarrollándose sin cesar. “Al año dedicamos 70.000 horas al desarrollo de innovaciones.” La fiabilidad de los sistemas de propulsión es tan alta que supera el tiempo de vida de las mismas embarcaciones. “Es habitual que duren más de 25 años”, añade Kjetil Hoem, Supervisor Investment Projects. Con ello, además del desarrollo y la producción, que tienen lugar internamente, también el servicio es impor- tante para Brunvoll. Dos turnos sin operarios por día gra- cias a las soluciones inteligentes de automatización “Garantizamos una alta disponibilidad de piezas de repuesto, porque son decisivos los tiempos breves de reacción”, explica Kjetil Hoem la alta asequibilidad del servi- cio. “Nuestra amplia gama de productos trae consigo una enorme variedad de piezas de todos los tamaños. Casi siempre se trata de lotes con menos de 15 piezas.” »

HISTORIA DE UN CLIENTE – BRUNVOLL AS MATRIS MANIPULACIÓN DE PIEZAS CON SISTEMA VISION INCLUIDO + Control de celda MATRIS mediante controlador MAPPS: Cambio de pinzas del robot, cambio de las mordazas de sujeción, almacén de mordazas, estación de alineación, de lavado o de soplado, etc. + Robot FANUC con detección de piezas Vision 3D + Alimentación y evacuación de piezas mediante europalets incl. lector RFID en el robot para la identificación de palets + Depósito intermedio para el cambio de agarre de las piezas + Estación de lavado y de soplado + 60 puestos para 3 mordazas cada uno, incl. área de alimentación para las mordazas de sujeción + 7 bandejas para pinzas robóticas + Lector RFID manual para mordazas de sujeción y pinzas robóticas + ID de herramientas mediante chip Balluff + Preparación para el empleo futuro de sistemas de transporte sin conductor (AGV) Gracias a la manipulación de piezas MATRIS, la NTX 3000 funciona ahora en dos turnos sin operarios por día. Y ello con lotes de menos de 15 piezas. C A B 1 2 1. A / B: Alimentación de las piezas brutas y evacuación de las piezas acabadas mediante europalets C: Puestos de colocación para 7 pinzas robóticas que pueden cambiarse automática- mente dependiendo del componente o para el cambio de mordazas de sujeción. 2. Cambio automático de las mordazas de sujeción en el husillo principal y contrahusillo. La celda dispone de 60 puestos para 3 mordazas cada uno. TECHNOLOGY EXCELLENCE 43

AUTOMATIZACIÓN: MANIPULACIÓN DE PIEZAS Esto exige una alta flexibilidad por parte de la producción. Magne Gøran Lyngstad menciona una estrategia de solución: “Con soluciones de automatización inteligentes, además del turno de trabajo tradicional durante el día, podemos operar dos turnos sin necesidad de personal y aumentar significativamente nuestras capacidades”. Hasta ahora, Brun- voll ha automatizado principalmente centros de mecanizado y máquinas de fresado-tor- neado. “En el caso de una inversión reciente se trataba por primera vez de piezas tornea- das complejas.” Precisamente aquí es donde intervino DMG MORI. Mecanizado completo de 6 lados automatizado, sistema Vision incluido La solución de automatización del fabricante de máquinas herramienta se basa en el sis- tema modular MATRIS y comprende una NTX 3000, un sistema de transporte para europa- lets y un robot FANUC con cambio automático de pinzas. En la celda tienen sitio para siete pinzas. Con ayuda de un sistema Vision 3D, el robot toma las piezas de los europalets y las sujeta en la máquina. Un depósito intermedio le permite cambiar el agarre de las piezas. Las piezas acabadas son retiradas, limpia- das en una estación de lavado, y colocadas de nuevo en los palets. “Dependiendo del tamaño de los componentes, podemos cargar las piezas en los palets en varios pisos con ayuda de suelos intermedios de madera. En este caso, el robot también manipula estos suelos”, detalla Kjetil Hoem. La totalidad del proceso es gestionado por medio de un controlador MAPPS fácil de usar. Además, la totalidad del sistema está preparado para el empleo de sistemas de transporte sin con- ductor (AGV), que Brunvoll quiere emplear en el futuro para el suministro y la retirada de los palets. NTX 3000: potente mecanizado de torneado-fresado con 130 Nm Brunvoll ha elegido a la NTX 3000 para mecanizar piezas con diámetros entre 45 y 400 mm. La longitud máxima de las pie- zas de hasta 120 kg de peso es de 400 mm. El polifacético centro de torneado-fresado garantiza además un mecanizado completo de 6 lados también de piezas complejas. Además, gracias a los potentes husillos de torneado-fresado compactMASTER con más de 130 Nm, resultan posibles operaciones de fresado como en un centro de mecanizado. 44 TECHNOLOGY EXCELLENCE El sistema MATRIS en la NTX 3000 nos permite la producción completamente automatizada y con procesos seguros de las más diversas piezas. Y esto con lotes de menos de 15 piezas, incluyendo cambio de pinzas y de mordazas de sujeción. Kjetil Hoem Supervisor Investment Projects Brunvoll AS

con un solo interlocutor que coordine todas las especialidades. Entre otras cosas, los atractivos costos de adquisición eran tam- bién un punto importante. De la concepción de la solución de fabricación era responsable ONE FACE TO THE CUSTOMER – SOLUCIONES DE AUTOMATIZACIÓN DE UNA SOLA FUENTE un equipo en Japón. “La aceptación previa también la realizamos allí para poder realizar más fácilmente posibles mejoras posterio- res”, recuerda Kjetil Hoem. Desde la insta- lación final en Molde, la NTX 3000 automati- zada funciona con total fiabilidad. La automatización permite centrarse más en la investigación y en un mejor servicio El aumento de las capacidades propor- cionado por una producción sin operarios por la noche y los fines de semana es para Brunvoll solo uno de los argumentos para concentrarse más en los sistemas de pro- ducción automatizada. “El hecho de que Las herramientas empleadas están provistas de un chip Balluff, de manera que la máquina dispone en todo momento de los datos de herramienta correctos. Flexibilidad máxima mediante cambio automático de mordazas de sujeción Las piezas extremadamente diferentes requieren también sistemas de sujeción muy diferentes. “Con estas soluciones de fabricación era esencial que el robot pudiera cambiar las mordazas de sujeción”, describe Magne Gøran Lyngstad. Para ello, DMG MORI lo ha equipado con una pinza especial y un sistema de estanterías integrado en la celda con espacio para 60 juegos de mordazas de tres unidades cada uno. Por medio de un área de alimentación, el robot puede llevar las mordazas al interior de la célula robotizada y o bien almacenarlas allí o emplearlas de inmediato. El sistema de sujeción desarro- llado por Schunk, socio de DMQP (DMG MORI Qualified Products) ha sido diseñado explíci- tamente para ese cambio automático. Al igual que las pinzas y los palets, los sistemas de sujeción son identificados por medio de un sistema RFID para garantizar una absoluta seguridad de los procesos. El hecho de que Brunvoll haya encargado a DMG MORI la concepción y la instalación de la solución de automatización, tiene que ver con el hecho de que todo proceda de una misma fuente, La planta de Brunvoll AS en Molde, Noruega. HISTORIA DE UN CLIENTE – BRUNVOLL AS implementemos este procedimiento también en el torneado compensa también la esca- sez de profesionales cualificados y la falta de personal”, dice Magne Gøran Lyngstad explicando las razones para el empleo de tales soluciones. “Aprovechamos el poten- cial de nuestros profesionales de excelente formación para la investigación y el servicio, en lugar de para la relativamente sencilla tarea de equipar las máquinas.” Según él, si bien es cierto que Brunvoll tiene una buena tasa de formación con 40 aprendices en este momento, con ayuda de una producción cada vez más automatizada es posible planificar de forma más independiente y flexible. “Las soluciones de automatización nos ayudan a mantener nuestra competitividad y a crecer de forma sostenida.” « DATOS DE BRUNVOLL AS + Fundada en 1912 para la producción de motores diésel y hélices de barco en Harøya, Noruega, sita desde 1918 en la sede de Molde + Desde 1964, desarrollo y producción de innovadores motores de túnel + 5 sedes en Noruega con más de 500 empleados para la producción de propulsiones navales incluyendo sistemas de control y de automatización Brunvoll AS Eikremsvingen 2c 6422 Molde, Noruega www.brunvoll.no Enlace al vídeo de Brunvoll: youtu.be/KSzF9In-0tc TECHNOLOGY EXCELLENCE 45

AUTOMATIZACIÓN: MANIPULACIÓN DE PIEZAS 50 VECES MÁS RÁPIDO Y MAYOR ERGONOMÍA CON UNA SOLUCIÓN MODULAR DE AUTOMATIZACIÓN Las altas exigencias exigencias en producción producción son el pan de cada día de AMG. “Desde hace 15 años producimos componen- tes de camiones que son relevantes para la seguridad”, explica Goeke, apoderado y res- ponsable del control de la calidad. Su her- MÁS DE 15 AÑOS DE COMPONEN- TES RELEVANTES PARA LA SEGURIDAD DEL TRANSPORTE TRANSPORTE DE MERCANCÍAS DMG MORI: tornos de fiabilidad duradera Para poder satisfacer la alta demanda, AMG trabaja por lo general con tres turnos. “De este modo podemos aprovechar al máximo las capacidades de nuestro parque de máqui- nas”, explica Ralf Goeke. Un buen ejemplo es según él la producción de muñones de eje en la construcción de vehículos industriales. El componente está expuesto a altas cargas y sirve al mismo tiempo como fijación para rodamientos de rueda y frenos. Con otras palabras, todas y cada una de las piezas entregadas tienen que ser perfectas. “Pro- ducimos estos muñones de eje desde hace 15 años, sin cesar, en un total de ocho CTX 420.” Satisfecha con la fiabilidad de los tornos, la empresa AMG Goeke ha permanecido fiel a DMG MORI hasta ahora. » mano Andreas Goeke, que dirige la empresa en la segunda generación desde 2003, añade: “Nuestras relaciones con clientes de muchos años, tanto con fabricantes como proveedo- res líderes en la industria, respaldan nuestro alto compromiso con la calidad.” Gracias al sistema MATRIS podemos emplear mejor a nuestra plantilla y hacer que el trabajo sea más atrac- tivo para los nuevos profesionales. Andreas Goeke, Gerente Ralf Goeke, Apoderado (centro) Tim Goeke, futuro Gerente (derecha) Alu Metall Goeke GmbH & Co. KG Con la instalación de un sistema MATRIS, que equipa dos NZX 2500 autónomas, la empresa AMG Goeke ha dado un paso deci- sivo hacia la producción del futuro. Fun- dada con el nombre de AMG Alu Metall Goeke GmbH & Co. KG en Wickede (Ruhr), Alemania, en 1980, la empresa comenzó dedicándose al tratamiento de superficies. Con su incorporación a la producción CNC, la empresa amplió en 1988 su gama de servi- cios. AMG Goeke suministra predominante- mente a clientes del sector de los vehículos industriales, especialmente de la construc- ción de camiones. Con competencia profe- sional y una experiencia de largos años, el equipo compuesto por 25 personas produce componentes de alta precisión y grupos constructivos exigentes. En lo relativo a las máquinas, AMG Goeke confía desde siempre en DMG MORI. La producción comprende en estos momentos 15 modelos del fabricante líder mundial de máquinas herramienta, entre los que se cuentan varios tornos CTX y NLX. La inversión más reciente es una célula automatizada de producción compuesta de dos tornos de torreta NZX 2500 y una auto- matización MATRIS para el mecanizado de muñones de eje. 46 TECHNOLOGY EXCELLENCE

HISTORIA DE UN CLIENTE – ALU METALL GOEKE GMBH & CO. KG En 2022 DMG MORI ha instalado para AMG Goeke una célula de fabricación automatizada compuesta de dos NZX 2500 y un sistema modular MATRIS. Muñones de eje para vehículos industriales, incluyendo fijaciones para rodamientos de rueda y frenos. 2× NZX 2500 | 600 CON MATRIS MECANIZADO DE EJES Y BRI- DAS DE ALTA PRODUCTIVIDAD + Piezas de hasta ø 370 × 600 mm + Dos torretas BMT de 12 posiciones con 10.000 rpm y máx. 40 Nm + Eje Y con +70 / –50 mm para la torreta superior Manipulación de piezas MATRIS + Control de celda MATRIS mediante controlador MAPPS: + Alimentación y evacuación de piezas mediante europalets con sistema Vision 3D incluido + Medición óptima de piezas, p. ej. asientos de cojinete, diámetro de flancos, etc. + Estación de soplado Click here for the promotional video of the NZX 2500: youtu.be/xZRP0StZbg0 TECHNOLOGY EXCELLENCE 47

AUTOMATIZACIÓN: MANIPULACIÓN DE PIEZAS El robot con sistema Vision carga y descarga las dos NZX 2500 respectivamente con la versión izquierda y derecha del muñón de eje. NZX 2500: tiempos de trabajo 50 veces más rápidos Dentro del marco de una sustitución de máquinas en verano de 2022, AMG Goeke procedió a reconsiderar el concepto de producción. Andreas Goeke recuerda: “Nos decidimos por dos NZX 2500. En efecto, gra- cias a la segunda torreta pudimos acelerar los tiempos de trabajo en un 50 por ciento.” DMG MORI ha desarrollado la serie NZX para el torneado de producción horizontal. Guías planas en todos los ejes y una estructura térmicamente estable garantizan fiabilidad y una precisión constante. “Con ello, la NZX 2500 es una solución óptima para los exigen- tes componentes”, opina Ralf Goeke. Otra novedad introducida por AMG Goeke con la adquisición de las dos NZX 2500 es la pro- ducción automatizada por medio del sistema modular MATRIS. DMG MORI ha construido aquí una célula de fabricación en la que un robot carga y descarga ambos centros de torneado respectivamente con la variante izquierda y derecha del muñón de eje. Tam- MATRIS: AUTOMATI- ZACIÓN DE ESTRUC- TURA MODULAR CON MEDICIÓN ÓPTICA INCLUIDA bién hay integradas una estación de soplado y una estación para la medición óptica de los asientos de cojinete, del núcleo de rosca y del diámetro de los flancos. “Por supuesto, tenemos que documentar estos datos para nuestros clientes en toda su integridad”, añade Andreas Goeke. “Además, en el área de medición se controlan diariamente todas las dimensiones importantes, así como las tolerancias de forma y posición.” Entorno ergonómico de trabajo gracias a la automatización Ralf Goeke ve varias ventajas en la producción autónoma: “El hecho de que podamos apro- vechar aún mejor las capacidades de nues- tras máquinas y de que aumente nuestra pro- ductividad es solo uno de muchos aspectos.” Uno más es el entorno ergonómico de tra- bajo: “Por supuesto, la manipulación manual de las piezas es mucho más trabajosa que la introducción de europalets en la célula MATRIS.” El robot con sistema Vision inte- grado retira fiablemente las piezas forjadas y las deposita de nuevo en el mismo lugar: “Nuestros empleados lo único que tienen que 48 TECHNOLOGY EXCELLENCE

HISTORIA DE UN CLIENTE – ALU METALL GOEKE GMBH & CO. KG 1 2 Gracias a los dos revólveres, los muñones de eje son mecanizados en la NZX 2500 hasta un 50 por ciento más rápido. 1. La modularidad de MATRIS nos ha permitido integrar una estación de soplado y una estación para la medición óptica de los componentes. 2. La medición óptica dentro del proceso automatizado comprueba y documenta los asientos de cojinete, el núcleo de rosca y el diámetro de flancos del muñón de eje. hacer es cambiar regularmente los insertos indexables y cambiar los europalets con las piezas.” El control del sistema MATRIS tiene lugar por medio de un pupitre de mando cen- tral accesible desde fuera. Asociaciones consolidadas Andreas Goeke recuerda satisfecho la insta- lación y los primeros meses con la automa- tización MATRIS: “DMG MORI ha instalado el sistema en cuestión de tres meses, y también la fabricación autónoma se ha adaptado más rápido de lo esperado.” Según él, la decisión por una automatización ha sido absoluta- mente correcta. “También porque nuestro cliente ha automatizado igualmente el mon- taje de los muñones de eje”, completa Ralf Goeke. “Por así decir, hemos dado juntos este paso, lo cual ha consolidado aún más la cola- boración con vistas al futuro.” Al futuro con la automatización Para AMG Goeke, las buenas experiencias con la primera automatización han resultado determinantes para el futuro. “Como las ven- tajas resultan evidentes, vamos a proseguir la colaboración con DMG MORI y en los próxi- mos dos años vamos a instalar otra célula de fabricación como esta”, explica Andreas Goeke de cara al futuro, también teniendo en cuenta la escasez de profesionales. “Por una parte podemos distribuir mejor el perso- nal disponible, por otra parte hacemos más atractivo el trabajo en la moderna producción para los nuevos profesionales. Con ello esta- mos perfectamente preparados para el futuro desarrollo del negocio.” DATOS DE ALU METALL GOEKE + Fundada en 1980, sita desde 1993 en la sede actual de Wickede (Ruhr), Alemania + Producción de componentes de chasis relevantes para la seguridad, por ejemplo para vehículos industriales + Certificada conforme a DIN EN ISO 9001:2015 « Alu Metall Goeke GmbH & Co. KG Am Stadtwald 8 58739 Wickede (Ruhr), Alemania www.amg-metall.de TECHNOLOGY EXCELLENCE 49

HISTORIA DE UN CLIENTE – RICHTER FEINGERÄTEBAU GMBH 1 2 Una cámara registra la posición exacta de los componentes sobre las plataformas. Gracias a las imágenes de la cámara, el robot toma las piezas con toda precisión. 1. DMG MORI ha integrado una estación de soplado en la automatización que limpia cada una de las piezas antes y después del mecanizado. 2. Gracias a varias pinzas, Richter Feingerätebau puede mecanizar diferentes piezas de forma automatizada. La empresa Richter Feingerätebau GmbH, fundada hace 60 años en Groß-Zimmern, Alemania, es un proveedor experimentado en los sectores de la hidráulica, de la energía eólica y de la construcción de moldes. Desde piezas individuales hasta soluciones espe- ciales, 21 profesionales construyen piezas altamente complejas con una precisión en un rango de µ. Para el arranque de viruta, Richter Feingerätebau confía desde 1993 en la tecnología CNC de DMG MORI. Después de las buenas experiencias realizadas con los centros de mecanizado y los tornos, entre ellos una máquina DMC 80 U duoBLOCK, se procedió en 2022 a la instalación de una rec- tificadora de DMG MORI. Lo especial de esto: DMG MORI ha automatizado por completo la TAIYO KOKI IGV-3NT, de manera que Rich- ter Feingerätebau puede aprovechar sus capacidades prácticamente durante las 24 horas del día. Aumento de la productividad con una calidad constante “Como proveedor de sectores exigentes, nuestro nombre es sinónimo desde siempre de productos de alta calidad y de una pre- cisión absolutas”, resume Marina Gola-Rich- ter los principios fundamentales de Richter Feingerätebau. Ella dirige desde 2012, como segunda generación, la empresa fundada por su padre y conoce a la perfección los desarrollos del mercado. “Las exigencias de calidad aumentan, y los componentes tienen que estar disponibles cada vez más rápido. Además, la competencia es muy fuerte.” Con otras palabras: Para mantener la com- petitividad, según ella, Richter Feingerätebau está obligada a aumentar continuamente su productividad, sin ningún tipo de merma en la calidad. Desde hace 30 años DMG MORI – ahora también en el rectificado Una gran parte de esta filosofía empresarial le corresponde al potente parque de máqui- nas. Éste comprende, entre otras cosas, diez modelos de DMG MORI. » TECHNOLOGY EXCELLENCE 51

AUTOMATIZACIÓN: MANIPULACIÓN DE PIEZAS 1 2 3 4 1. Thomas Strauß (derecha), Apoderado de Richter Feingerätebau, y Horst Hoferichter, Apoderado / Dirección técnica. 2. Equipada con husillo de rectificado interior y exterior, la IGV-3NT permite el rectificado de superficies interiores, exteriores y refrentadas en un solo proceso de sujeción. 3. En 2022, DMG MORI instaló para Richter Feingerätebau una IGV-3NT con una solución de automatización de diseño personalizado. 4. Cada pieza es comprobada después del mecanizado con un sensor de medición. “La colaboración comenzó en 1993 y se mantiene hasta hoy sobre la base de las buenas experiencias realizadas”, explica Marina Gola-Richter. El mayor proyecto con DMG MORI hasta la fecha comenzó final- mente en 2021. “Cuando teníamos que ampliar las capacidades de nuestro rectificado, nos decidimos por primera vez por TAIYO KOKI”, recuerda Thomas Strauß, Apoderado de Rich- ter Feingerätebau. Fue decisivo el concepto de máquina vertical de la IGV-3NT. “Así nos aprovechamos de la fuerza de gravedad y podemos mecanizar piezas de hasta 50 kg de peso con la menor fuerza de sujeción posible. Por parte de la máquina, son posi- bles incluso 100 kg.” Podemos mecanizar por dentro y por fuera piezas de hasta ø 300 × 310 mm. Además se buscaba una solución de fabricación automatizada. “DMG MORI nos la podía proporcionar, incluyendo una concepción personalizada y el hardware, todo de una misma fuente”, añade Horst Hoferichter, responsable de la dirección técnica en Richter Feingerätebau. Seguridad de procesos de 2 µm para la energía eólica En concreto, con el rectificado en la IGV-3NT se trata de varias versiones de una carcasa hidráulica y de componentes para turbi- nas eólicas. “La precisión de fabricación alcanzada es de 2 µm.” Para obtener esas precisiones de forma duradera y con procesos seguros, Richter Feingerätebau ha cons- truido un recinto climatizado para la máquina. “Cada una de las piezas se mide mediante sensor de medición o control de medición durante el proceso de mecanizado.” Equipada con husillo interior y exterior de rectificado, la IGV-3NT permite el rectificado de superficies interiores, exteriores y refrentadas en un solo proceso de sujeción. El husillo de rectificado interior trabaja en Richter Feingerätebau con una velocidad de hasta 45.000 rpm. Alterna- tivamente hay disponibles husillos de hasta 75.000 rpm. 52 TECHNOLOGY EXCELLENCE

HISTORIA DE UN CLIENTE –RICHTER FEINGERÄTEBAU GMBH Horst Hoferichter evaluando el resultado. “Y solo teníamos un interlocutor encargado de la totalidad de la coordinación.” La instalación produce sin cesar de forma fiable desde fina- les de 2022. Solución de automatización para turnos adicionales y para alivio del personal Richter Feingerätebau ha empezado a automatizar los procesos de rectificado ya desde hace 15 años. “Queríamos beneficiar- nos de las ventajas también en este caso”, razona Thomas Strauß sobre la extensa inversión. “Trabajamos con un turno y de este modo podemos aprovechar las capaci- dades en condiciones ideales con dos turnos autónomos adicionales.” También el alivio del personal es un punto importante. “Teniendo en cuenta la escasez de mano de obra espe- cializada, la producción automatizada repre- senta un apoyo inmenso en el trabajo de todos los días.” Según él, a la hora de realizar inversiones futuras, la empresa Richter Feingerätebau va a seguir concentrándose en soluciones de automatización. “Para ello ya hemos encargado una DMU 60 eVo para el mecanizado simultáneo de 5 ejes.” « DATOS DE RICHTER FEINGERÄTEBAU + Fundada en 1963 en Groß-Zimmern, cerca de Fráncfort, en Alemania + 21 profesionales empleados + Producción de piezas de precisión en un rango de µ y de soluciones especiales completas + Proveedor de los sectores de la hidráulica, de la energía eólica y de la construcción de moldes Richter Feingerätebau GmbH Röntgenstraße 5, 64846 Groß-Zimmern, Alemania www.richter-feingeraetebau.de TAIYO KOKI IGV-3NT RECTIFICADORA MULTIPROCESO VERTICAL + Piezas hasta ø 300 × 310 mm y máx. 100 kg + Redondez de hasta < 1 µm + Rectificado interior y exterior en un solo proceso de sujeción + Husillo de rectificado interior: 30.000 rpm, 45.000 rpm o 75.000 rpm + Husillo de rectificado exterior: 3.700 rpm Encontrará el vídeo acerca de TAIYO KOKI aquí: youtu.be/UvMedfrYvm4 TECHNOLOGY EXCELLENCE 53 Rectificado automatizado como solución especial personalizada La particularidad de la inversión de la IGV- 3NT es el proceso automatizado. DMG MORI lo concibió en Japón desde el principio como solución especial. “Enviamos componentes al equipo de allí y les informamos de qué era lo que esperábamos”, cuenta Thomas Strauß rememorando los comienzos del proyecto. Se muestra impresionado por el resultado: “La instalación comprende 15 plataformas que podemos cargar completamente con pie- zas brutas. Una cámara registra la posición exacta de las piezas, de manera que el robot puede tomarlas después con toda precisión e introducirlas en la máquina”, dice Horst Hoferichter describiendo la estructura de la instalación. DMG MORI ha integrado además un dispositivo de soplado en la automa- tización que garantiza una limpieza de las TODO DE UNA SOLA FUENTE: MÁQUINA, AUTOMATIZACIÓN Y DISEÑO DE PROCESOS piezas antes y después del mecanizado. Para que la solución de automatización procese también piezas diferentes, hay además una estación de pinzas de la que se sirve el robot dependiendo del pedido. Como con la IGV-3NT automatizada se trata de una solución personalizada de comple- jidad extrema, la primera aceptación tuvo lugar en Japón junto con Thomas Strauß y Horst Hoferichter. “De esta manera, pudi- mos coordinar los detalles finales de manera mucho más efectiva”, razona Thomas Strauß este paso. Una vez concluida, la totalidad de la instalación fue trasladada a Alemania Alemania, donde tuvo lugar de nuevo una aceptación. “Teniendo en cuenta las dimen- siones del proyecto, todas las partes implica- das han realizado un trabajo excelente”, dice

AUTOMATIZACIÓN: AMR SISTEMAS ROBÓTICOS DMG MORI PARA LA PRODUCCIÓN EN CÉLULAS DE PRODUCCIÓN AUTOMATIZADAS 6 3 2 5 1 4 En nuestro sitio web encontrará un extenso vídeo acerca del modelo WH-AMR en el que se expone la función CPC para la corrección de la posición, junto con muchas cosas más: youtu.be/qyUL2rqneUg WH-AMR – CARACTERÍSTICAS FUNCIONALES 1 Es posible emplear en un área simultáneamente varias unidades WH-AMR para asumir diferentes tareas, p. ej. la carga / descarga y el transporte de piezas y herramientas 2 Es posible cambiar las mordazas de sujeción dentro de la máquina 3 Es posible cambiar la pinza del robot para permitir el mecanizado sucesivo de piezas de diferentes formas 4 Posibilidad de transporte de herramientas entre husillos de fresado-torneado y carro de herramientas 5 Función CPC (Camera Pose Corrector)*: La cámara Vision detecta y corrige errores de posicionamiento para un transporte continuo y para una operación automatizada 6 Compatible con sistemas de ajuste por amarre (Shrink Fit) de HAIMER, la introducción de estos sistemas requiere asesoramiento técnico separado. 54 TECHNOLOGY EXCELLENCE Es posible cambiar las mordazas de sujeción dentro de la máquina Función CPC para la corrección del posicionamiento 2 5 * 5 / 8: Instalación independiente para fines de demostración

WH-AMR & MATRIS Light Hoy en día, las máquinas herramienta ya no se emplean solo en la producción en masa, sino también en sectores con un volumen bajo/mixto, como son la producción de semiconductores y la producción para la industria médica y la industria aeroespa- cial. Para hacer frente a unas exigencias cada vez mayores, DMG MORI ha desarro- llado el robot autónomo sin conductor WH-AMR y el sistema robótico MATRIS Light de fácil configuración para la producción automatizada en células de fabricación. 4 7 8 MATRIS LIGHT – CARACTERÍSTICAS FUNCIONALES 7 El brazo robot de MATRIS Light puede abrir y cerrar puertas de máquina. Así es posible integrar también en procesos automatizados máquinas ya existentes que no disponen de puertas automáticas 8 Función de adaptación*: La carga precisa de piezas en el mandril de sujeción, también con un diámetro interior de espacio libre de solo 1 mm, procura una excelente repetibilidad Automatización combinada: Transporte de material en bruto / piezas acabadas con WH-AMR y carga / descarga de las piezas en la máquina con MATRIS Light WH-AMR MATRIS Light TECHNOLOGY EXCELLENCE 55

AUTOMATIZACIÓN: AMR SISTEMA FLEXIBLE DE AUTOMATIZACIÓN ROBÓTICA PARA ALTAS CANTIDADES Y VARIEDAD DE PIEZAS TSUZUKI MANUFACTURING se fundó en 1944 y tiene su sede principal en Sakaki, en la prefectura de Nagano, en Japón. La empresa produce en primera línea para el sector del automóvil y de la maquinaria de construcción. Mediante el empleo de tecno- logías de fabricación y mecanizado de preci- sión únicas, la empresa ha conseguido aunar bajo un solo techo la fabricación de alto volu- men y de alta variedad. Hoy en día, TSUZUKI MANUFACTURING está en condiciones de gestionar grandes pedidos de la industria automovilística de más de 10.000 piezas por mes y suministrar al mismo tiempo cientos de piezas diferentes para la industria de maquinaria de construcción. La completa producción es soportada por un eficiente sistema de control de la calidad que cubre la totalidad de la cadena de procesos, desde el prototipado hasta la producción en masa. Mayor productividad mediante automatización TSUZUKI MANUFACTURING ha mejorado proactivamente su producción mediante la automatización, entre otras cosas mediante el empleo de un sistema de automatización con máquinas especiales para la producción de piezas para la industria automovilística. En 2018, la empresa introdujo una línea de automatización para la producción en masa de ejes de estator con 3 máquinas del tipo NRX 2000 y 5 máquinas del tipo i 30 V de DMG MORI – una combinación de dos tornos con 2 husillos paralelos y 2 torretas y centros de mecanizado vertical de DMG MORI con cambio automático de herramientas a ambos lados. De este modo, la empresa ha podido superar su anterior línea de producción, tanto en lo relativo al volumen de producción como a la precisión del mecanizado. Con vistas a la creciente industria de vehícu- los eléctricos de batería (VEB), la empresa TSUZUKI MANUFACTURING ha desarro- llado también tecnologías innovadoras, tales como la “forja radial”, un nuevo pro- cedimiento de forja para la producción de ejes huecos ligeros. Para incrementar aún más la productividad, TSUZUKI MANUFACTURING estaba bus- cando una solución eficiente para la auto- matización de su producción de alta variedad de piezas para la maquinaria de construc- ción. La automatización de una producción de piezas variadas y cantidades cambiantes El sistema de auto- matización de DMG MORI permite un transporte de piezas flexible entre los procesos con el que el operario y el robot pueden inte- ractuar y comple- tarse mutuamente. Ha hecho más segura y eficiente nuestra producción. Kazuhumi Miyashita Director & General Manager of Engineering HQ TSUZUKI MANUFACTURING CO., LTD. 56 TECHNOLOGY EXCELLENCE

HISTORIA DE UN CLIENTE – TSUZUKI MANUFACTURING CO., LTD. 1 2 1. Durante la tramitación de grandes pedidos de la industria automovilística con cantidades de más 10.000 piezas por mes y el suministro de la industria de la maquinaria de construcción con cientos de tipos de piezas diferentes, la empresa ha logrado establecer un sistema eficiente de control de la calidad que cubre la totalidad de la cadena de procesos, desde el prototipado hasta la producción en serie. 2. El transporte automatizado de piezas con el WH-AMR permite que los operarios se concentren en tareas más exigentes, como la gestión de los procesos, mejorando así la eficiencia de la producción. Nuestra misión: innovación técnica y calidad excelente “DMG MORI dispone de una exhaustiva oferta de centros de torneado, fresado y mecani- zado y proporciona excelentes propuestas de automatización que comprenden óptimos dispositivos periféricos y óptimas soluciones de mecanizado. Según mi punto de vista, sus sistemas de automatización robótica son más avanzados que los de otras empresas”, explica Kazuhumi Miyashita refiriéndose a su experiencia con DMG MORI. Además habla acerca de su visión de futuro: “Vamos a seguir desarrollando nuestros sistemas de automatización para la producción de mez- cla variable / volumen para poder reaccionar a las demandas de nuestros clientes. Además, aspiramos a mejorar la calidad mediante fun- ciones adicionales, como p. ej. la medición durante el transporte de las piezas.” Con su know-how acumulado, TSUZUKI MANU- FACTURING va a seguir centrándose en la innovación técnica y en una calidad excelente para poder crecer también en el futuro en un entorno marcado por una transformación acelerada. « DATOS DE TSUZUKI MANUFACTURING + Fundada en 1944 + 504 empleados + Producción de componentes de automóviles y de maquinaria de la construcción, tecnología hidráulica y piezas para la industria aeroespacial + Produce ejes huecos muy ligeros con el procedimiento de “forja radial” de propio desarrollo TSUZUKI MANUFACTURING CO., LTD. 6649-1 Sakaki, Sakaki-machi, Hanishina-gun, Nagano 389-0681, Japón www.tsuzuki-mfg.co.jp TECHNOLOGY EXCELLENCE 57 es más difícil, pero la empresa constató que las soluciones altamente flexibles y precisas de DMG MORI cumplían con todas las exi- gencias. Finalmente se introdujo un sistema de automatización que comprendía tanto el robot autónomo WH-AMR 5 como 2 centros de fresado torneado NTX 1000 2. Generation. CENTROS DE TORNEADO- FRESADO NTX 1000- DREH- / FRÄSZEN- TREN COMBINADOS CON WH-AMR 5 Producción de mezcla variable / volumen variable con el robot autónomo WH-AMR 5 “Estábamos buscando un sistema de auto- matización en el que el operario y el robot pudieran interactuar y completarse mutua- mente. El sistema de automatización de DMG MORI permite un transporte de piezas flexible entre los procesos y ha hecho más segura y eficiente nuestra producción”, dice Kazuhumi Miyashita, Director y General Manager de Engineering Headquarters en TSUZUKI MANUFACTURING. Con este sis- tema, la NTX 1000 realiza todos los proce- sos de mecanizado necesarios en una sola máquina, en tanto que el WH-AMR 5 automa- tiza todos los pasos en la cadena de procesos, también el transporte de las piezas, la carga de la máquina con las piezas, la descarga de las piezas acabadas y el transporte a la uni- dad de limpieza, de manera que se reducen los tiempos de equipamiento y de manteni- miento. Como sistema robótico colaborativo, el WH-AMR 5 ofrece eficiencia de costos, ya que permite una operación prolongada sin supervisión y una producción durante las 24 horas, no siendo necesaria ninguna cerca protectora ni dispositivos adicionales de seguridad. Además, el WH-AMR 5 puede cubrir varias máquinas en un área para cum- plir con tareas diferentes que van más allá de la manipulación de piezas, como son el transporte de herramientas y dispositivos, mediciones, etc.

AUTOMATIZACIÓN: AMR AMR 2000 AUTOMATIZACIÓN INTEGRAL EN LA PLANTA DE PRODUCCIÓN Los AMR se mueven colaborativamente con las personas en el mismo espacio y pueden rodear obstáculos. La plataforma AMR-2000 puede transportar piezas, palets, herramientas y carros de virutas a la máquina desde almacenes externos. La base para la flexibilidad del diseño se encuentra en la modularidad del sistema NUEVO HIGHLIGHTS DE AMR + Solución colaborativa de automatización con diseño libre de la instalación + Movimiento omnidireccional para una necesidad mínima de espacio (radio de giro 0 m) + Navegación natural, basada en la tecnología SIMOVE de SIEMENS + Seguridad basada en la tecnología de Sick + SIEMENS (Performance Level D) + Batería de iones de litio de serie + Estándares de seguridad europeos (CE) para la totalidad de la solución de automatización + Cell Controller LPS 4 Peso total, con carga (incl. batería) Datos técnicos Peso de carga máx. Velocidad máxima Radio de giro Ancho del vehículo Largo del vehículo 2,75 t 2 t 6 km/h 0 m 990 mm 1.480 mm MANIPULACIÓN DE MATERIAL HIGHLIGHTS DE AMR + Peso de carga 2.000 kg + Transporte de material, tamaño de palet 1.200 × 800 mm + Base para tareas adicionales, p. ej. manipulación de herramientas, eliminación de virutas, etc. 58 TECHNOLOGY EXCELLENCE ELIMINACIÓN DE VIRUTAS

AMR 2000 LPS 4 EL CONTROL MAESTRO PARA TODAS LAS SOLUCIONES DE AUTOMATIZACIÓN + Manipulación de palets, piezas y herramientas + Gestión y administración de herramientas + Administración de medios de sujeción + Control AMR y AGV + CELOS Job Manager + Informes y funciones de evaluación, p. ej. OEE >> Módulos de software adaptables a todas las necesidades de los clientes C O N T R O L D E A G V E P I E Z A S N D C I Ó A L U M A NIP GESTIÓN DE HERRAMIENTA S N DE PALETS CIÓ A L U P I N A M PARA CPP, LPP, MATRIS, WH Flex y AMR (PH, WH & TH), así como combinaciones entre los mismos MANIPULACIÓN DE HERRAMIENTAS Gestión flexible de herramientas en la producción mediante AMR. Las herramientas se cargan directamente en el almacén de herramientas de la máquina por medio de la estación de carga estándar. Un almacén central de herramientas (CTS) suministra herramientas a AMR 2000. MANIPULACIÓN DE PALETS 2.400 mm 2.480 mm 990 mm Datos técnicos de la manipulación de herramientas Alojamiento de herramientas SK50 / HSK-A 100 Número máx. de herramientas Longitud máxima de herramienta 24 650 mm Diámetro máx. de herramienta ø 280 × 400 mm Peso máx. de herramienta 30 kg PH-AMR 750 + 750 kg de peso de transporte incl. palet 500 × 500 mm DISPONIBLE PARA: PH-AMR 5000 + 5.000 kg de peso de transporte incl. palet 1.600 × 1.250 mm DISPONIBLE PARA: + DMU / C 65 / 75 / 85 / 95 monoBLOCK + DMU / C 65 / 85 H monoBLOCK + DMU / C 160 duoBLOCK + DMU / C 210 duoBLOCK PH-AMR 1500 y PH-AMR 3000 bajo demanda TECHNOLOGY EXCELLENCE 59

HISTORIA DE UN CLIENTE – WEHL & PARTNER MUSTER + PROTOTYPEN GMBH Con las dos PH Cell Twins hemos podido ampliar nuestras capacidades de producción en turnos sin operarios por las noches y los fines de semana, y todo esto sin necesidad de medidas constructivas gracias al poco espacio necesario de 12,9 m2. Alexander Wehl con su hermano Robert Wehl (derecha), Socios gerentes Wehl & Partner Muster + Prototypen GmbH La empresa Wehl & Partner Muster + Proto- typen GmbH produjo ya en 1994 las primeras piezas para clientes de la industria del auto- móvil y de la técnica médica, por entonces todavía en un garaje y con ayuda del horno doméstico para el endurecimiento de los moldes. Hoy en día, la empresa opera con más de 80 empleados en una sede ultramo- derna en in Zimmern ob Rottweil, Alemania, además de una sede más en España. A ellas hay que añadir una filial en Salach, también en Alemania. La gama de servicios tecnoló- gicos de Wehl & Partner va desde el arran- que convencional de viruta, pasando por la fabricación aditiva, hasta la fundición inyec- tada. Para entregar exclusivamente mode- los y prototipos perfectos, la empresa confía en las innovadoras soluciones de fabricación de DMG MORI. La producción cuenta con 24 modelos del constructor de máquinas herra- mienta, entre los que se cuentan numero- sos centros de mecanizado simultáneo de 5 ejes, en parte automatizados. Y entre ellos se cuentan también las dos inversiones más recientes. Wehl & Partner ha automatizado dos DMU 75 monoBLOCK y dos DMU 50 3rd Generation respectivamente con sendas PH Cell Twin de DMG MORI. De la idea a la madurez de serie “Los clientes procedentes, entre otros, del sector del automóvil, del sector aeroespacial y de la industria eléctrica vienen con una idea, y nosotros somos quienes hacemos realidad esa idea hasta la madurez de serie”, resume Robert Wehl, Gerente de Wehl & Partner, la oferta de servicios de su empresa. Junto con su hermano Alexander Wehl dirige la empresa en segunda generación. Y añade: “El desafío consiste en que prácticamente con la primera salva ya producimos piezas que se aproximan a la serie para poder cumplir con los breves tiempos de entrega.” De cos- tumbre, Wehl & Partner recibe primero datos 3D, que son comprobados en su factibilidad. Entonces se producen los primeros modelos de fresado para desarrollar a continuación herramientas para la fundición inyectada. » TECHNOLOGY EXCELLENCE 61

AUTOMATIZACIÓN: MANIPULACIÓN DE PALETS Soporte central para coche de carreras 1 2 1. Wehl & Partner produce modelos y prototipos de alta precisión en 24 máquinas de DMG MORI. 2. En la ultramoderna sede de Zimmern ob Rottweil, en Alemania, 80 empleados se ocupan del desarrollo, del diseño y de la producción de estos modelos y prototipos, especialmente para clientes del sector del automóvil, del sector aeroespacial y de la industria eléctrica. 62 TECHNOLOGY EXCELLENCE Caja de batería/ e-movilidad La precisión de las piezas es uno de los desa- fíos más importantes en el trabajo cotidiano de Wehl & Partner. “Por ello, los centros de mecanizado de alta precisión tienen una gran importancia para nosotros desde hace muchos años”, dice Robert Wehl refirién- dose al parque de máquinas dominado por DMG MORI. Éste comprende varias máqui- TECNOLOGÍA DE DMG MORI EN LA TOTALIDAD DEL PAR- QUE DE MÁQUINAS nas universales DMU eVo linear, centros de mecanizado vertical CMX 1100 V y M1, así como centros de torneado como CTX beta 800 linear y CLX 350. “Hemos tenido buenas experiencias con la fiabilidad de los mode- los de DMG MORI en todas las tecnologías de mecanizado.” Alexander Wehl menciona una razón más para la intensa colaboración de largos años con el constructor de máqui- nas herramienta: “La gama de productos es tan grande que siempre encontramos una oferta a la medida de nuestras necesidades. Así nos servimos de una LASERTEC 30 SLM para la producción aditiva. Pero sobre todo el exhaustivo programa de automatización resulta decisivo para nosotros desde hace mucho tiempo.” Mecanizado simultáneo de 5 ejes para una amplia gama de componentes La última adquisición de Weh & Partner es un ejemplo de la gran importancia concedida a las soluciones de automatización. »

HISTORIA DE UN CLIENTE – WEHL & PARTNER MUSTER + PROTOTYPEN GMBH Caja de engranajes para una e-bike PH Cell Twin con dos DMU 50 PH Cell Twin MANIPULACIÓN MODULAR Y COMPACTA DE PALETS PARA DOS MÁQUINAS + Acreditado sistema de manipulación de palets PH Cell 300 como solución Twin, ahora también para dos máquinas + Un operador de palets para dos máquinas + Hasta 30 palets en 12,9 m2 mediante filas dobles en cada nivel + Piezas de hasta 500 × 500 × 500 mm + Hasta 300 kg de peso de transferencia (pieza incl. palet) + Posibilidad de reequipamiento de la segunda máquina + Puesto de preparación separado para el equipamiento ergonómico y paralelo al tiempo de producción de los palets Encontrará el vídeo acerca de PH Cell Twin aquí: youtu.be/3sZcGAlQLqg TECHNOLOGY EXCELLENCE 63

AUTOMATIZACIÓN: MANIPULACIÓN DE PALETS NUEVO PH Cell 800 MANIPULACIÓN MODULAR DE PALETS CON 800 kg DE PESO DE TRANSFERENCIA PARA PIEZAS DE HASTA ø 800 × 800 mm HIGHLIGHTS + Hasta 30 palets sobre < 16,5 m2 + Palets de 400 × 400 hasta ø 800 × 630 mm + Palets de máquina con conos de sujeción de acero + Peso de transferencia máx. de 800 kg para piezas de hasta ø 800 × 800 mm + Concepto modular con ergonomía y accesibilidad óptimas + Reequipable para máquinas con preparación de automatización Máquinas integrables DMU 65 / 75 / 85 / 95 monoBLOCK DMU 65 / 85 H monoBLOCK DMU 80 / 90 duoBLOCK PH Cell 300 PH Cell 800 Peso de transferencia (kg) 300 800 Dimensiones de pieza (mm) ø 500 × 500 × 750 ø 800 × 800 Número máx. de palets Tamaño mínimo de palet (mm) Tamaño máximo de palet (mm) 40 320 × 320 500 × 500 30 400 × 400 800 × 630 Datos técnicos, dependientes de la máquina 64 TECHNOLOGY EXCELLENCE “Para aumentar nuestras capacidades hemos adquirido en 2022 cuatro nuevos centros de mecanizado de 5 ejes, que hemos automa- tizados en dos células”, dice Alexander Wehl explicando la compra. La decisión por célula fue respectivamente de dos DMU 75 mono- BLOCK 2nd Generation y de dos DMU 50 3rd Generation, automatizadas en cada caso por DMG MORI por medio de una PH Cell Twin. Wehl & Partner trabaja ya desde 2018 con una DMU 75 monoBLOCK de la serie anterior. Razón más que suficiente para Robert Wehl para instalar de nuevo el mismo modelo: “También la nueva generación es para noso- tros una máquina óptima, porque su zona de trabajo resulta ideal para nuestra gama de componentes. Además, gracias a su estabi- lidad satisface nuestras altas exigencias de precisión de hasta 4 µm.” Según él, la DMU 50 3rd Generation es un complemento ideal para cubrir las capacidades en el área de piezas más pequeñas. MANIPULACIÓN DE PALETS FLEXIBLE Y MODULAR PARA PALETS DE DIFE- RENTES TAMAÑOS En el caso de las dos DMU 75 monoBLOCK 2nd Generation, la PH Cell Twin dispone de 18 puestos de palet con un tamaño de 500 × 500 mm. La PH Cell Twin para las dos DMU 50 3rd Generation ofrece espacio para 30 palets con 320 × 320 mm. “Con estas capa- cidades podemos equipar las dos soluciones de automatización. Esto es ideal con el gran número de pedidos cambiantes en la produc- ción de modelos y prototipos”, opina Robert Encontrará el vídeo de la historia del cliente Wehl & Partner aquí: youtu.be/ABGMRo8XSDU

HISTORIA DE UN CLIENTE – WEHL & PARTNER MUSTER + PROTOTYPEN GMBH Wehl. Su hermano añade: “Sobre todo, con esto hemos ampliado convenientemente nuestras capacidades de producción en tur- nos sin operarios por las noches y los fines de semana.” PH Cell Twin: hasta 30 palets en 12,9 m2 Ante la escasa disponibilidad de superficie de producción, PH Cell Twin convence también con su compacto diseño. Alexander Wehl al respecto: “Por supuesto, estamos interesa- dos en soluciones de fabricación que aumen- ten nuestra productividad sin que tengamos que recurrir a superficies adicionales.” Y esto es algo que ha salido bien con las dos PH Cell Twin. “Los escasos 13 m2 necesa- rios para cada PH Cell Twin resultan ópti- mos. Hemos podido acercar un poco entre sí las máquinas ya existentes para ganar así espacio suficiente para las dos células de automatización.” Cooperación de confianza con DMG MORI Inversiones regulares en soluciones de producción de DMG MORI son prueba de la satisfacción de Wehl & Partner con la avanzada tecnología CNC. Según Alexander Wehl, lo mismo vale para la buena colabo- ración con el fabricante de máquinas herra- mienta: “Desde la selección de la máquina hasta el servicio, pasando por la concepción de las soluciones de automatización, siempre recibimos un asesoramiento y una asisten- cia de primera clase”, detalla Robert Wehl. “Vamos a seguir cultivando en el futuro esta cooperación con plena confianza también para mantener nuestra competitividad de forma sostenida con modernas tecnologías de producción.” « DATOS DE WEHL & PARTNER + Empresa familiar fundada en 1994 + Sede principal en Zimmern ob Rottweil, Alemania + 80 empleados + Delegación en España, filial en Salach, Alemania + Alto nivel de producción propia con arranque de viruta, fabricación aditiva y moldeo por inyección Wehl & Partner Muster + Prototypen GmbH Römerallee 12 78658 Zimmern / Rottweil Alemania www.wehl-partner.de PRECISION ENGINEERING MEETS DIGITIZATION September 18 – 23, 2O23 Come and visit us at EMO Hannover! Hall 4, Booth E18 Tooling Technology Shrinking Technology Balancing Technology Measuring- and Presetting Technology www.haimer.com TECHNOLOGY EXCELLENCE 65

AUTOMATIZACIÓN: MANIPULACIÓN DE PALETS PRODUCCIÓN AUTOMATIZADA LAS 24 HORAS DEL DÍA DMU 100 P duoBLOCK con PH Cell 2000: La empresa Euroform fue la primera en emplear la flexible manipulación de palets para palets con un tamaño de hasta ø 1.100 mm. Euroform Kft., con sede en Budapest, en Hungría, es desde 1993 un socio de confianza y competente en el campo de la construc- ción de herramientas y de moldes. Desde el diseño y la fabricación hasta la aproba- ción de prototipos, los aproximadamente 70 empleados experimentados desarro- llan soluciones innovadoras para los más variados procesos de moldeo por inyección. Clientes exigentes predominantemente de la industria automovilística confían en la alta calidad de los productos. Para hacer justicia a esa confianza, en la fabricación de herramientas Euroform se sirve de cen- tros de mecanizado modernos y potentes de DMG MORI. En estos momentos, la empresa emplea ocho modelos del constructor de máquinas herramienta, entre las que se cuentan centros de mecanizado DMU mono- BLOCK, una HSC 75 linear y una DMU 100 P duoBLOCK, la más reciente adquisición. Aquí ha instalado DMG MORI además la pri- mera PH Cell 2000 del mercado, de manera que Euroform puede aprovechar ahora las capacidades de la máquina también por las noches y los fines de semana. Competencia integral en moldes de inyección Con moldes de inyección para complejos com- ponentes automotrices de doble inyección 2K, carcasas de asiento, cubiertas de motor y depósitos, Euroform se ha forjado una gran reputación en todo el sector. “Como socio para proveedores y fabricantes, nuestro tra- bajo comienza ya en las fases tempranas del desarrollo de nuevos vehículos”, dice Stefan Wolf, Socio gerente de la empresa, refirién- dose a la estrecha colaboración con los clien- tes. Euroform satisface sus altas exigencias PH Cell 2000 HASTA 21 PALETS EN 16,9 m2 + Peso de transferencia de hasta 2.000 kg + De 12 a 21 palets en el sistema, tamaño de palet 500 × 500 mm hasta ø 1.100 mm + Cambio de palets < 45 s. mediante cambiador de palets rotativo integrado con tecnología twinFORK + Reequipable con preparación de máquina + Breve tiempo de puesta en funcionamiento dentro de 3 días gracias a la interface definida y al principio modular Encontrará el vídeo acerca de PH Cell 2000 aquí: youtu.be/BJ8tw0-MgRw 66 TECHNOLOGY EXCELLENCE

HISTORIA DE UN CLIENTE – EUROFORM KFT. PH Cell 2000: Es posible preparar paralelamente al tiempo de producción todos los palets necesarios para reducir al mínimo los tiempos de inactividad de la máquina, incluso por la noche. Euroform emplea actualmente ocho centros de mecanizado de DMG MORI. de calidad con profesionales bien instruidos tanto en el diseño como en la producción. “La competencia profesional es decisiva para DMU 100 duoBLOCK: MECANIZADO DE PRECISIÓN DE GEOMETRÍAS COMPLEJAS aprovechar al máximo el potencial tanto de los modernos sistemas CAD-CAM como de las innovadoras soluciones de fabrica- ción.” En la moderna sede, ocupada en 2011 y ampliada en 2016, Euroform se sirve ya desde 1995 de la tecnología de máquinas herramienta de DMG MORI. Krisztina Zwick, responsable como Gerente de las operacio- nes diarias de Euroform, hace referencia al portafolio de máquinas a medida y al buen servicio: “DMG MORI fue uno de los prime- ros fabricantes de máquinas herramienta en abrir una delegación en Hungría, y gracias a esto eran siempre muy breves los tiempos de reacción en casos de servicio.” Después de realizar inversiones regulares en el parque de máquinas, en 2022 se procedió a la instala- ción de la primera solución automatizada de fabricación, una DMU 100 P duoBLOCK con PH Cell 2000. “Este paso era necesario para aprovechar las capacidades de la máquina también en turnos sin operarios y para seguir siendo así competitivos.” » La combinación de la DMU 100 P duoBLOCK con PH Cell 2000 es ideal para noso- tros. Así podemos producir ahora componentes de moldes de alta precisión en tur- nos sin operarios adicionales por las noches y los fines de semana. Stefan Wolf, Socio gerente Krisztina Zwick, Gerente Euroform Kft. TECHNOLOGY EXCELLENCE 67

AUTOMATIZACIÓN: MANIPULACIÓN DE PALETS Mecanizado simultáneo de 5 ejes de piezas de hasta ø 1.100 × 1.600 mm y 2.200 kg Euroform ya empleaba antes una DMU 100 P duoBLOCK. “Las experiencias realizadas con el centro de mecanizado fueron absolu- tamente positivas”, enjuicia Krisztina Zwick. “Esto ha servido de ayuda a la hora de tomar la decisión de adquirir la última generación.” Con recorridos de 1.000 × 1.250 × 1.000 mm, el centro de mecanizado simultáneo de 5 ejes mecaniza eficientemente también gran- des componentes de moldes. Las exhaus- tivas medidas de refrigeración garantizan además la alta precisión de los exigentes componentes. PH Cell 2000: MÁXIMO APRO- VECHAMIENTO DE LAS CAPACIDADES MEDIANTE LA MANI- PULACIÓN MODULAR DE PALETS Cuando Euroform encargó la DMU 100 P duo- BLOCK, DMG MORI ya estaba desarrollando una manipulación de palets adecuada. La PH Cell 2000 tiene una estructura modular al igual que la acreditada PH Cell 300. “Con las menores dimensiones de manipula- ción de palets nos dimos cuenta de que PH Cell 2000 era para nosotros la solución de automatización justa”, recuerda Krisztina Zwick la compra realizada. De este modo, la empresa Euroform se convirtió en la pri- mera en emplear la flexible manipulación de palets para palets con un tamaño de hasta ø 1.100 mm. En Euroform se emplean palets de 1.000 × 800 mm. “Nuestra PH Cell 2000 dis- pone de doce puestos de palets en dos nive- les y puede tomar piezas con una altura de hasta 1.350 mm.” Además, PH Cell 2000 está disponible en una variante con cuatro niveles de estantes. En estas variantes hay sitio para hasta 17 o 21 palets en total. La altura máxima de las piezas puede ser aquí de hasta 750 mm. 68 TECHNOLOGY EXCELLENCE Con moldes de inyección para carcasas de asiento, cubiertas de motor, depósitos y componentes automotrices de doble inyección 2K, Euroform se ha forjado una gran reputación en todo el sector. Solución flexible de automatiza- ción para tamaño de lote 1 Como Euroform produce casi exclusiva- mente lotes de tamaño 1, una manipulación de palets como PH Cell 2000 es la solución óptima. “Nuestros empleados pueden prepa- rar aquí paralelamente al tiempo de produc- ción todos los palets necesarios para reducir al mínimo los tiempos de inactividad de la máquina. Además su sistema de sujeción de punto cero facilita el equipamiento”, explica Krisztina Zwick. Después de estas primeras experiencias realizadas, para ella es evidente que las soluciones de automatización van a representar un papel decisivo en el futuro. Servicio de reacción rápida con my DMG MORI Otro tema que acompaña desde hace mucho el desarrollo comercial es la digitalización. Krisztina Zwick describe la consecuente orientación de Euroform: “Desde hace años trabajamos consecuentemente sin papeles, desde el diseño hasta el control de la cali- dad.” También en el servicio han encontrado su lugar desde hace mucho los procesos digitales. “Con my DMG MORI hemos podido acelerar considerablemente los procesos en los casos de servicio, porque las solicitudes son transmitidas directamente en línea y llegan sin rodeos al interlocutor adecuado.” Superar los desafíos con inversiones directas Tanto la producción automatizada como los procesos digitales son aspectos esenciales dentro del contexto de los actuales desa- fíos en el mercado global. “La pandemia del coronavirus, la guerra en Ucrania y los altos niveles de inflación nos muestran cla- ramente desde hace años que nos tenemos que seguir desarrollando incesantemente para mantener nuestra competitividad”, sabe Stefan Wolf. Krisztina Zwick ve ahí también una oportunidad: “Con inversiones directas en las tecnologías y con la formación y el perfeccionamiento de nuevas generaciones vamos a seguir haciendo frente con éxito a estos desafíos.” «

HISTORIA DE UN CLIENTE – EUROFORM KFT. DMU 100 P duoBLOCK: Con recorridos de 1.000 × 1.250 × 1.000 mm, el centro de mecanizado simultáneo de 5 ejes mecaniza eficientemente también componentes de moldes de mayor tamaño. Exhaustivas medidas de refrigeración garantizan además la alta precisión de los exigentes componentes. DATOS DE EUROFORM + Desde 1993, socio de confianza y competente en la construcción de herramientas y de moldes, centrado en componentes para la industria automovilística + Unos 70 empleados experimen- tados desarrollan y producen soluciones innovadoras para los más variados procesos de moldeo por inyección + Desde el diseño y la fabricación hasta la aprobación propia de prototipos Euroform desarrolla y produce moldes para los más diversos procesos de moldeo por inyección. El centro de aten- ción está en la industria automovilística, por ejemplo moldes para cubiertas de motor, depósitos AdBlue o carcasas de asiento. Euroform Kft. Varrógépgyár u. 25. H-1211 Budapest, Hungría www.euroform.hu TECHNOLOGY EXCELLENCE 69

AUTOMATIZACIÓN: MANIPULACIÓN DE PALETS Uno de los sistemas LPP: LPP con 48 puestos de palets, 2 puestos de equipamiento y 4 NH 5000 DCG. PRODUCCIÓN DE SERIES PEQUEÑAS DE MUCHAS VARIANTES CON LPP Gracias a DMG MORI hemos automati- zado con éxito nues- tra producción, y podemos confiar al cien por cien en las máquinas entrega- das por DMG MORI. Wang Haipeng Director de la sección de arranque de viruta Zhengzhou Hengda Intelligent Control Technology Co., Ltd. 70 TECHNOLOGY EXCELLENCE La empresa Zhengzhou Hengda Intelligent Control Technology Co., Ltd. se fundó en 1999 y es hoy un proveedor líder en la industria de la minería. Como filial de Zhengzhou Coal Mining Machinery (Group) Co., Ltd., la empresa está especializada en el desarro- llo, la producción y la venta de componentes clave para sistemas inteligentes de control en la minería de carbón. Zhengzhou Hengda es una de las primeras empresas en China que emplean tecnología inteligente de este tipo en la producción para la industria de la minería. La paleta de productos comprende controles para soportes hidráulicos, contro- les electrohidráulicos y sistemas de control central inteligentes para la interfaz de usua- rio. Para producir los componentes, casi siempre de muy gran tamaño, de manera que cumplan con las altas exigencias de calidad de la minería, Zhengzhou Hengda se sirve de la innovadora tecnología de máqui- nas herramienta de DMG MORI. A finales de 2023, 14 centros de mecanizado horizontales del tipo NH 5000 DCG con manipulación de palets van a configurar decisivamente la producción. Producción automatizada de los tamaños de lote 1 – 10 Al igual que la mayoría de los sectores, tam- bién la minería está experimentando una profunda transformación. Los procesos son cada vez más inteligentes y cada vez avanza más la automatización de los sistemas de extracción. La tendencia va hacia la individua- lización y la producción a medida, de manera NH 5000 DCG: MECANIZADO HORI- ZONTAL ESTABLE Y DE CONFIANZA que cada vez tienen más pedidos de tamaños de lote pequeños y de muchas variantes. Así, Zhengzhou Hengda ha producido en 2012 solo unas pocas docenas de modelos. Hasta 2022, el número de modelos ascendió a más de 1.390, y para 2023 se espera que el número

HISTORIA DE UN CLIENTE – ZHENGZHOU HENGDA INTELLIGENT CONTROL TECHNOLOGY CO., LTD. de modelos se eleve a casi los 2.000. En la mayoría de los casos, los tamaños de lote ascienden a un máximo de diez piezas. Esto es una prueba clara de que la industria de la minería necesita líneas de producción efi- cientes y flexibles. Zhengzhou Hengda ha registrado esta ten- dencia con toda precisión y ha podido crecer considerablemente gracias a su estrategia orientada al futuro. La empresa se concen- tra en el desarrollo progresivo y continuo de sus productos. Y parte de ello es también la optimización de los procesos de producción, es decir la búsqueda de soluciones de meca- nizado cada vez más avanzadas. “En 2010 nos convenció el centro de mecanizado horizontal NH 5000 DCG de DMG MORI”, recuerda Wang Haipeng, Director de la sección de arranque de viruta de Zhengzhou Hengda. El diseño box-in-box de la máquina garantiza una alta rigidez y fiabilidad.” Una solución perfecta opina Wang Haipeng: “Hemos comprado dos modelos del tipo NH 5000 DCG y nuestra producción ha avanzado significativamente gracias a esto.” Producción automatizada: convence con hechos Debido al excelente rendimiento de las dos máquinas NH 5000 DCG, Zhengzhou Hengda se decidió de nuevo por DMG MORI para la ampliación de sus capacidades de produc- ción. Pronto pasó a un primer plano también el tema de la automatización por medio de pools de palets lineales (LPP). Por entonces, Zhengzhou Hengda no estaba del todo con- vencida con la idea de la automatización. Se temía que con un mayor grado de automati- zación de las máquinas iba a aumentar tam- bién el volumen de mantenimiento necesario. Como ingeniero de mantenimiento, a Wang Haipeng se le encargó la tarea de garantizar la continuidad de la operación de las nue- vas máquinas herramienta. “Con sus datos fehacientes, DMG MORI ha transformado por completo nuestra comprensión de la automa- tización”, explica Wang Haipeng. “Después del cambio, las dos instalaciones funciona- ban de forma muy estable y eficiente.” Diseño inteligente de la producción con pools de palets lineales A finales de 2023 se van a instalar 14 máqui- nas de la serie horizontal NH, automatiza- das mediante pools de palets lineales (LPP). DMG MORI automatizó en 2018 primero seis modelos por medio de un LPP con 48 puestos de palets y tres estaciones de preparación. También aquí se integraron las dos máquinas ya existentes. En 2020 siguió otro LPP con 48 puestos de palets y dos puestos de equi- pamiento. Aquí se procedió a la automatiza- ción y puesta en funcionamiento de cuatro máquinas NH 5000 DCG. La satisfacción con estas soluciones se refleja en la más reciente inversión: “En 2022 hemos adquirido cua- tro máquinas NH 5000 DCG más con LPP, que van a ser instaladas a finales de 2023”, declara la dirección de Zhengzhou Hengda. Según explican, la estrecha colaboración con DMG MORI ha reforzado sustancialmente la confianza. “Cuando se trata de pedidos para grandes proyectos, especialmente en el campo de la investigación y el desarro- llo, podemos confiar al cien por cien en las máquinas de DMG MORI.” LPP: producción de series pequeñas con muchas variantes Según la dirección de Zhengzhou Hengda, el nuevo diseño de la producción ha demos- trado plenamente su eficacia. En sus pro- pias palabras: “Por medio del sistema MES, Hengda ha interrelacionado la investigación, el desarrollo y la producción, ha instalado dispositivos de inspección en línea adiciona- les y reequipado palets, dispositivos y otros equipos para la estandarización.” De este modo, Zhengzhou Hengda ha podido obtener un resultado óptimo tanto del lado del soft- ware como del lado del hardware. Con esto es posible un cambio flexible de producto y una producción eficiente de series pequeñas y con muchas variantes.” La dirección literalmente: “Hoy en día, la producción de una pieza para diez productos es igual de eficiente que el mecanizado de diez piezas para un producto.” Colaboración orientada al cliente Zhengzhou Hengda está visiblemente satisfe- cha con los logros obtenidos por DMG MORI durante los últimos años. La dirección está impresionada por un asesoramiento orien- tado al cliente y por la fidelidad de plazos en la tramitación de los proyectos. Pero aún más importante, es según él, el modo de vérselas con los desafíos individuales: “Especialmente la integración de las máquinas ya existentes en un nuevo sistema LPP y el cambio con- secuente del diseño de la producción repre- sentaba un enorme desafío al que DMG MORI hizo frente con maestría.” DMG MORI elaboró un plan detallado para la modernización de la línea de producción. “Durante la adaptación y la puesta en funcionamiento, que dura- ron casi 20 días, prácticamente todas las máquinas siguieron operando normalmente y no se vieron afectadas las capacidades de producción.” Las experiencias de Zhengzhou Hengda en el terreno del mantenimiento han sido igual de buenas. Con DMG MORI hacia el futuro Zhengzhou Hengda quiere proseguir tam- bién en el futuro con la excelente colabora- ción con DMG MORI. En efecto, van a seguir realizándose inversiones en actividades de investigación y desarrollo y se va a proce- der a la ampliación de la gama de productos para promover proyectos innovadores en la minería. Las minas inteligentes y los gemelos digitales son solo dos ejemplos de este pro- greso. Como socio de confianza en el campo de la tecnología de máquinas herramienta, DMG MORI va a seguir siendo un factor importante para este desarrollo. « Zhengzhou Hengda Intelligent Control Technology Co., Ltd. es un proveedor líder en la industria de la minería. DATOS DE ZHENGZHOU HENGDA + Fundada en 1999 + Filial de Zhengzhou Coal Mining Machinery (Group) Co., Ltd. y proveedor líder de la industria minera + Especializada en el desarrollo, la producción y la venta de com- ponentes clave para sistemas inteligentes de control en la minería de carbón Zhengzhou Hengda Intelligent Control Technology Co., Ltd. No. 167, 9th Street Econ-Tech Development Zone Zhengzhou, China www.zmj.com TECHNOLOGY EXCELLENCE 71

DX – TRANSFORMACIÓN DIGITAL INGENIERÍA DIGITAL DMG MORI SIMULACIÓN INTEGRAL DE LA TOTALIDAD DEL SISTEMA, INCLUYENDO TODAS LAS INTERACCIONES Y FUNCIONES DE CONTROL LA SOLUCIÓN QUE AHORRA RECURSOS PARA SECUENCIAS DE PRODUCCIÓN Y MECANIZADOS DE PRUEBA Las máquinas más eficientes son las que producen las 24 horas del día. Aquí es donde yacen las ventajas de la ingeniería digital. La máquina o la totalidad de la insta- lación se simula de antemano de forma completamente digital, incluyendo la totalidad del programa y la automati- zación. Con esto se prescinde del rodaje de la máquina real, tan costoso en términos de tiempo y de recursos. También es posible preparar digitalmente nuevos procesos con la máquina todavía en marcha. + Puesta en marcha de la producción un 40 % más rápida – realización digital de cursos de capacitación de empleados y de actividades no productivas + Inicio de la producción hasta 80 % más rápido – menor volumen de pruebas y desarrollo en la máquina + Puesta en marcha sin colisiones al 100 % – control y optimización digitales al completo HIGHLIGHTS + Más rápido en el mercado mediante prototipos virtuales + Más rápido al cliente mediante gestión digital de los requerimientos y al ajuste fino virtual + Más rápido a la pieza mediante entrenamiento de los empleados paralelo al desarrollo + Más rápido a lo óptimo mediante soporte de servicios y aplicaciones basado en datos y en conocimientos a lo largo de todo el ciclo de vida 72 TECHNOLOGY EXCELLENCE SIMULACIÓN INTEGRAL DE LA TOTALIDAD DEL SISTEMA, INCLU- YENDO TODAS LAS INTERACCIONES Y FUNCIONES DE CONTROL Encontrará el vídeo acerca de Digital Twin aquí: youtu.be/n0OQkRUzVZY

DX – TRANSFORMACIÓN DIGITAL DIGITAL TWIN TEST CUTS RAPIDEZ – SEGURIDAD – PRECISIÓN SUS VENTAJAS CON DMG MORI TEST CUT + Simulación en lugar de la máquina real + Mecanizado de prueba seguro y resultados rápidos + Costos nulos por piezas y herramientas + Menos trabajo para la estimación de los tiempos de ciclo + Reducción de mecanizados de prueba tan costosos en términos de tiempo + Ningún riesgo al realizar pruebas virtuales + Reproducción realista de la producción en el mundo digital + Simulación precisa, análisis y optimización de los resultados del mecanizado A la hora de seleccionar una máquina herra- mienta apropiada, los clientes dependen en gran medida de la realización de cortes de prueba. Con un corte de prueba, la pieza deseada se mecaniza en la máquina real para comprobar si se cumplen todas las exi- gencias del cliente relativas a la precisión y al tiempo de producción. Sin embargo, no siempre es fácil conseguir, en poco tiempo, la máquina correcta ni las herramientas y materiales correctos para la realización de cortes de prueba. Por este motivo, DMG MORI ha implemen- tado el Test Cut virtual a base de simulacio- nes. La tecnología Digital Twin Test Cut per- mite la creación de una copia digital exacta de la máquina y la simulación del proceso de arranque de viruta sin necesidad de herra- mientas, dispositivos ni materiales. Dependiendo de las necesidades del cliente, la tecnología puede emplearse también para determinar las condiciones óptimas de mecanizado. La tecnología Digital Twin Test Cut es tan fiable como el arranque de viruta en una máquina real, ya que tiene en cuenta todos los factores relevantes, como son la fuerza de corte, la vibración de las herra- mientas y la calidad superficial, entre otros. Con Digital Twin Test Cuts se reduce consi- derablemente el tiempo requerido para los cortes de prueba. El cliente puede disponer de los resultados de los cortes de prueba ya dentro de un plazo de solo dos días labora- bles. Además los cortes de prueba digitales son respetuosos con el medio ambiente, ya que no se emplean ni herramientas, ni mate- riales, ni refrigerantes y la energía requerida es mucho menor que con el mecanizado pro- piamente dicho. « El DMG MORI Digital Twin permite una interacción abierta de máquinas y procesos para la planificación, el control, la simulación y el análisis. Dr. Naruhiro Irino Operating Officer of Advanced Technology DMG MORI Co. Ltd., Iga 74 TECHNOLOGY EXCELLENCE

DX – TRANSFORMACIÓN DIGITAL La primera aplicación TULIP para el nuevo robot de soldadura de ABB, con el propósito de lograr un proceso sin papel y un menor trabajo en la capacitación. TULIP se emplea para configurar digitalmente todos los procesos, desde la entrada de pedidos hasta la entrega. APPS A MEDIDA PARA UNA DIGITALIZACIÓN INTEGRAL Las raíces de la empresa Winkelbauer GmbH, de Anger, en el estado federal aus- triaco de Estiria, se retrotraen hasta el siglo XIX, a lo que antes era una forja de herrajes y carrocerías. En 1945 se puso la piedra fun- dacional para lo que es la empresa actual- mente. Con innovación y espíritu empresa- rial, de la anterior herrería surgió uno de los especialistas líderes en el campo de equipos para maquinaria de construcción y componentes para la industria del reciclaje en Europa Central. Hoy en día, Winkelbauer cuenta con unos 160 profesionales expe- rimentados que producen herramientas y equipos de alta calidad para máquinas de construcción de hasta 150 t y componentes de alta resistencia al desgaste para plan- tas de reciclaje. La empresa de larga tradi- ción garantiza la alta productividad con un potente y moderno parque de máquinas que comprende, entre otras, cuatro máquinas de DMG MORI. Además, Winkelbauer pone un enfoque estratégico en la digitalización para optimizar procesos y para poder responder mejor a las necesidades de los clientes y reaccionar a los cambios del mercado. La No-Code Platform TULIP de DMG MORI presta una importante contribución a esta estrategia. Las apps creadas con TULIP contribuyen por ejemplo a una producción sin papel, reducen el trabajo de capacitación del personal y aumentan la seguridad de los procesos en el montaje. Fuerza innovadora desde generaciones Durante el transcurso de varias generacio- nes, Winkelbauer ha ido creciendo hasta convertirse en uno de los mayores espe- cialistas del sector en Europa Central. “Con inversiones permanentes en la formación y en el perfeccionamiento de nuestros emplea- dos y con nuestra competencia en el proce- samiento del acero de alta resistencia (más de 6.000 toneladas al año, 4.000 de ellas de 76 TECHNOLOGY EXCELLENCE aceros Hardox® resistentes al desgaste), nos reafirmamos con éxito frente a la competen- cia”. En estos términos explica el éxito de la empresa Michael Winkelbauer, Gerente de la empresa fundada por su abuelo. De esta tradición resulta una enorme fuerza innova- SOLUCIONES MODERNAS DE FABRICA- CIÓN Y PROCESOS INNOVADORES dora que ha traído consigo patentes y marcas propias. “Además, en nuestra forja de ideas planeamos una y otra vez soluciones para desafíos especiales.”

HISTORIA DE UN CLIENTE – WINKELBAUER GMBH Control óptico y funcional en el montaje: TULIP genera aquí automáticamente los protocolos de comprobación. Gracias a TULIP hemos podido configurar ya sin papel un gran número de nuestros procesos, desde el montaje hasta el control de la calidad. Con este paso de digitalización hemos logrado reducir también drásticamente el tiempo de aprendizaje necesario para el manejo de las máquinas. Michael Winkelbauer Gerente Winkelbauer GmbH El pensamiento innovador se refleja en Winkelbauer tanto en los productos como en la producción. “Para mantenernos competi- tivos, desde siempre hemos seguido cami- nos orientados al futuro que nos permiten hacer más eficientes nuestros procesos”, dice Michael Winkelbauer refiriéndose a las tec- nologías empleadas. Entre ellas se cuentan los robots de soldadura más modernos de ABB y de IGM, así como avanzadas máqui- nas CNC de DMG MORI. Desde 2021 se han puesto en funcionamiento dos DMC 90 U duo- BLOCK, una fresadora DMF 360 de cinco ejes y un torno CLX 550. Procesos sin papel con TULIP La digitalización es desde hace algunos años otro componente de la estrategia impulsada por la innovación. “Nuestro objetivo era configurar todos los procesos sin necesidad de papel, desde la entrada de los pedidos hasta la entrega”, explica Stephan Winkel- bauer, responsable de la digitalización en el proceso de producción. Con él trabaja en la empresa ya la cuarta generación de la fami- lia. Una parte cada vez mayor de ello es la No-Code Platform TULIP, que también ha introducido Winkelbauer con la compra de las máquinas DMG MORI. App de TULIP permite una instruc- ción de trabajo paso a paso La primera aplicación TULIP la ha imple- mentado Winkelbauer en un nuevo robot de soldadura de ABB. “Nuestros objetivos primarios eran un proceso sin papel y un menor trabajo en la capacitación”, recuerda Stephan Winkelbauer. Como el programador del robot es quien mejor conoce las exigen- cias, es también él quien ha creado una app de TULIP con instrucciones detalladas para el manejo del robot de soldadura, paso a paso. “Hasta ahora, esa información se encontraba en carpetas que ocupaban mucho espacio, que exigían mucho tiempo para buscar en ellas, y que en último término no eran siem- pre actuales. Ahora, en cada una de las célu- las robóticas hay un PC que representa todo de forma clara y comprensible.” Como hay que confirmar cada una de las instrucciones de la app de TULIP antes de que tenga lugar el manejo del robot, queda asegurado que todos los pasos se llevan a cabo con procesos seguros y que tiene lugar al mismo tiempo la documentación de los mismos. » TECHNOLOGY EXCELLENCE 77

DX – TRANSFORMACIÓN DIGITAL Personal sin experiencia previa capacitado en cuestión de días en lugar de pasar semanas aprendiendo Stephan Winkelbauer está satisfecho con la reducción del tiempo necesario para el aprendizaje: “Si es necesario, podemos ins- truir de forma bastante rápida a personal sin experiencia en el manejo del robot de solda- dura y planificarlo en la producción”. Antes era necesario instruir al personal durante semanas en este campo, hoy, es cuestión de unos pocos días. “Con la rapidez tenemos también una ventaja competitiva.” Además, este proceso es escalable con TULIP: “Por ejemplo, podemos transferir el programa 1:1 a otro robot de soldadura más.” Instrucciones de montaje incluyendo protocolo de prueba y registro del tiempo de ciclo Otro ejemplo para la optimización de pro- cesos mediante TULIP, es el montaje de un producto de serie. Éste existe en 27 variantes, lo cual da lugar a diferentes números de serie y de artículo y a diferentes datos de producto, que se recogen en una placa de caracterís- ticas. “Aquí hemos creado una app de TULIP, que no cesamos de desarrollar, la cuál presta asistencia durante la totalidad del proceso de montaje”, explica Stephan Winkelbauer. El componente del premontaje se registra e identifica por medio de los datos del sello de seguridad y de calidad. En el montaje princi- pal tiene lugar una prueba óptica y funcional TULIP COMO IMPORTANTE COMPONENTE DE LA ESTRATEGIA DE DIGITALIZACIÓN que el montador documenta en TULIP. “Con esto creamos un primer protocolo de prueba.” En el montaje, la app explica los pasos nece- sarios. Con este objeto hay guardados tam- bién esquemas detallados. “Paso a paso hemos integrado cada vez más funcionali- dades en la app de TULIP que contribuyen a la optimización del proceso de montaje, hasta el registro del tiempo de ciclo”, dice Stephan Winkelbauer. Para una introducción exitosa de la digitalización, se involucran pronto a los especialistas de los departamentos, porque el equipo es quien mejor comprende los procesos y es por tanto quien puede concebir las apps de forma óptima. 78 TECHNOLOGY EXCELLENCE “Empleamos apps similares a las dos mos- tradas ya en la gestión de almacén y en el control de la calidad”, Stephan Winkelbauer da más ejemplos. Para él es importante invo- lucrar desde el principio a los especialistas de los respectivos departamentos: “El equipo es quien mejor comprende los procesos y es por tanto, quien puede concebir las apps de forma óptima.” La creación de apps de TULIP es algo realmente sencillo. De forma parecida a con PowerPoint, los contenidos se insertan y sitúan mediante arrastrar y soltar. Las apli- caciones anteriores de TULIP y la facilidad del manejo, han convencido a Winkelbauer para descubrir muchas otras aplicaciones y para seguir impulsando la digitalización en la empresa con ayuda de la No-Code Platform. En esto persevera también Michael Winkel- bauer: “Un concepto holista de digitalización es decisivo para mantener la competitividad a largo plazo. TULIP es un complemento ideal de la modernización en constante avance de nuestra empresa.” « DATOS DE WINKELBAUER + Fundad en el siglo XIX como forja de herrajes y carrocerías + Desde 1945, foco en el equipamiento de maquinaria de construcción + Más de 160 empleados desarro- llan y producen herramientas de trabajo y equipamientos de alta calidad para maquinaria de la construcción, así como componentes para instalaciones de reciclaje Winkelbauer GmbH Viertelfeistritz 64 8184 Anger, Austria www.winkelbauer.com Enlace al vídeo de Winkelbauer: youtu.be/4zGPZl4fJyw

HISTORIA DE UN CLIENTE – WINKELBAUER GMBH EL MES BASADO EN LA NUBE DE LA PRÓXIMA GENERACIÓN – A MEDIDA SEGÚN LAS PROPIAS NECESIDADES + Iniciación y cambio rápidos + Creación de aplicaciones No-Code / Low-Code + Análisis mediante arrastrar y soltar y estudio de la producción + Armonización de BDE y MDE + Cambios de producto o proceso con el mínimo esfuerzo Descubra más acerca de TULIP: tulip.dmgmori.com MEJORE SU PRODUCTIVIDAD + PLANTA DE PRODUCCIÓN MÁS EFICIENTE: Programas cómodos y sencillos para la detección y reducción de fuentes de error y para el aumento de la productividad y de la eficiencia. + NO CODE: Creación sencilla de aplicaciones industriales de plena funcionalidad con las que los usuarios se convierten en desarrolladores. + INTEGRACIÓN SENCILLA: Integración de herramientas digitales y de sistemas ya existentes (ERP / MES) mediante extensas interfaces. INSTRUCCIONES DE TRABAJO REGISTRO DE DATOS DE CALIDAD REGISTRO DE DATOS DE MÁQUINA Y DE PRODUCCIÓN Guía del usuario a través de procesos y tareas que se repiten, incluyendo registro de datos de QM y BDE. Emplee listas digitales de comproba- ción y dispositivos IoT, como calibrado- res digitales, para obtener datos de calidad consistentes y como base para una mejora continua. Emplee los datos de máquina y de producción para supervisar la totalidad del área de producción y para obtener conocimientos precisos al respecto. TECHNOLOGY EXCELLENCE 79

DX – TRANSFORMACIÓN DIGITAL NUESTRA MISIÓN ES AYUDAR CON RAPIDEZ Con my DMG MORI puede usted resolver los casos de servicio de forma rápida y sencilla, con independencia del lugar y del equipo. Ya sea desde el escritorio, a través del móvil o mediante el control de la máquina: usted está en contacto permanente las 24 horas con su experto de servicio. Para que usted se beneficie aún más de nuestro contacto directo independiente, con la nueva función de devolución dispone usted de la posibilidad de anunciar mediante chat el retorno de piezas de repuesto o de recambio. Dentro de un plazo de tiempo mínimo, recibirá usted una etiqueta de devolución de su experto en servicio. Además de la tramitación de los casos de servicio, en el futuro también destacaremos nuestras ofertas LifeCycle, adaptadas específicamente al ciclo de vida de su máquina. De este modo no se perderá ninguna información importante y puede asegurarse de que su máquina no pierda valor. LAS DOS NUEVAS FUNCIONES my DMG MORI CON INDEPENDEN- CIA DEL LUGAR Y DEL EQUIPO NUEVO 4T / 23 EASY RETOURS – DEVOLUCIÓN DE REPUESTOS SIN COMPLICACIONES + Devolución sin complicaciones de piezas de repuesto y de recambio NUEVO 4T / 23 OFERTA LIFECYCLE – OFERTAS DE SERVICIO, ESPECIALES PARA SU MÁQUINA + Resumen de todas las ofertas de servicio para su máquina + Etiqueta de devolución mediante + Aviso cuando hay disponibles nuevos función de chat productos de servicio + Devolución de piezas de recam- + Recordatorio de contratos que están bio y búsqueda de repuestos directamente en línea a punto de vencer, incluyendo una oferta de renovación 80 TECHNOLOGY EXCELLENCE

GX – TRANSFORMACIÓN VERDE Y SOSTENIBILIDAD DMG MORI ECONOMÍA CIRCULAR EL FUTURO SOSTENIBLE DE SU MÁQUINA BENEFÍCIESE CON SUS MÁQUINAS HERRAMIENTA DE LAS VENTAJAS DE UNA ECONOMÍA CIRCULAR EFECTIVA Y SOSTENIBLE Repensar con DMG MORI: Nuestro objetivo consiste en integrar las máquinas a la perfección en una economía circular sostenible. En colaboración con nuestros proveedores y socios, combinamos know-how y liderazgo tecnológico para encontrar las soluciones más sostenibles para nuestros clientes. De este modo, utilizamos los recursos con la máxima eficiencia y vinculamos la sostenibilidad con el éxito económico, todo en beneficio de nuestros clientes. 1 2 3 1 HIDRÁULICA Recambio de componentes antiguos por unidades hidráulicas nuevas de frecuencia variable. Éstas reducen el consumo de energía en más del 50 %. > 50 % DE VENTAJA ENERGÉTICA 2 NEUMÁTICA El recambio del distribuidor de aire instalado en la máquina y la eliminación de fugas evitan la pérdida de aire y procuran así una mayor eficiencia energética y mayores ahorros de recursos. HASTA 10 % DE VENTAJA ENERGÉTICA 82 TECHNOLOGY EXCELLENCE RETHINK

CELOS – DIGITAL FACTORY USED MACHINE HASTA 50 % VENTAJA ENERGÉTICA MEDIANTE REEQUIPAMIENTO Al “repensar” no solo contem- plamos los aspectos pura- mente económicos, sino que garantizamos además un apro- vechamiento sostenible y res- ponsable de nuestros recursos. 3 CADENA CINEMÁTICA Recambio de componentes de ejes desgastados, incluyendo eliminación y reciclaje por empresas especializadas certificadas y retorno al ciclo de materiales. HASTA 10 % DE VENTAJA ENERGÉTICA REVISIÓN GENERAL DMG MORI Convénzase de nuestros servicios y descubra más acerca de cómo obtener resultados óptimos: youtu.be/BvU-6ZwGWrQ SOSTENI- BILIDAD TECHNOLOGY EXCELLENCE 83 THINK

GX – TRANSFORMACIÓN VERDE Y SOSTENIBILIDAD CELOS – DIGITAL FACTORY GREENMODE – EFICIENCIA ENERGÉTICA PURA El aumento de la eficiencia energética en la industria es un factor esencial para alcanzar los objetivos de protección climática. Además un bajo consumo de energía gana cada vez más importancia, económicamente hablando, conforme aumenta el precio de la energía. DMG MORI redefine por completo con GREENMODE la eficiencia energética en la producción. Mediante innovadores componentes de hardware y software, DMG MORI ha logrado reducir el consumo de energía en más del 30 %. DMG MORI es así el compañero perfecto para lograr una producción energéticamente eficiente. Dr.-Ing. Marc-André Dittrich Manager Corporate Development & Worldwide Institutions 13 MEDIDAS PARA UNA MAYOR EFICIENCIA ENERGÉTICA 1. Recuperación de energía de frenado 2. 3. Radiador de alta eficiencia Iluminación LED Los mejores refrigeradores de su clase 4. Advanced Auto Shutdown Modo de espera y activación automáticos 5. Regulación adaptativa del avance Menor tiempo de mecanizado 6. Advanced Energy Monitoring Consumo de energía específico de cada componente 7. Monitorización de aire comprimido Detección rápida de fugas 8. Bombeo regulado por frecuencia 9. Alimentación eficiente de refrigerante zero-sludgeCOOLANT Menos cambios de refrigerante 10. Alimentación adaptativa de refrigerante Alimentación de lubricante refrigerante conforme a las necesidades 11. zeroFOG Separador de neblina de emulsión Mantenimiento sencillo y operación eficiente 12. AI Chip Removal Lavado eficiente de la zona de trabajo 13. Business Benefit Optimizer Comparación transparente de potencia y emisiones de CO2 al elegir máquina 84 TECHNOLOGY EXCELLENCE

GREENMODE ALIMENTACIÓN ADAPTATIVA DE REFRIGERANTE – EFICIENCIA ENERGÉTICA PURA MEDIANTE UNA REFRIGERACIÓN DE PROCESOS SEGÚN LAS NECESIDADES Con la alimentación adaptativa de refrige- rante de DMG MORI solo se suministra al proceso la cantidad de refrigerante real- mente necesaria. De este modo es posible reducir el consumo de energía de la bomba de refrigerante hasta un 80 %. + Alimentación de refrigerante específica para herramientas + Ciclo de tecnología integrado para la determinación del flujo volumétrico óptimo + Regulación del flujo volumétrico durante el proceso + Reducción de hasta un 80 % del consumo de energía de la bomba de refrigerante POTENCIA (W) 6.000 5.000 4.000 3.000 2.000 1.000 0 0 80 bar 80 bar 80 bar – 80 % – 45 % 5 10 15 20 25 30 Flujo requerido para un proceso óptimo Flujo requerido para un proceso óptimo FLUJO (l /min) DMU 65 FDS monoBLOCK ENERGÍA REQUERIDA −36%* CON GREENMODE 32.190 kWh/a −17.890 kWh/a SIN GREENMODE 50.080 kWh/a * Todos los valores representados están basados en investigaciones y experiencias de DMG MORI. Los valores efectivos pueden diferir por efecto de las condiciones efectivas de la producción. Supuestos para el consumo anual de energía: 250 días laborales / año, 2 turnos / día, 8 horas / turno, 30 % modo de espera, 20 % listo para NC, 50 % mecanizado. TECHNOLOGY EXCELLENCE 85 1. EN ESPERA2. CALENTAMIENTO3. LISTO PARA NC4. MECANIZADO5. PARO DE EMERGENCIAΔ -45 %Referencia 7,7 kWGREENMODE (ECO) 4,2 kWΔ -16 %Referencia 9,0 kWGREENMODE 7,6 kWΔ -11 %Referencia 7,7 kWGREENMODE 6,9 kWΔ -38 %Referencia 17,3 kWGREENMODE 10,8 kWΔ -81 %Referencia 3,5 kWGREENMODE (ECO+) 0,7 kW

my DMG MORI SU GESTOR DE SERVICIO ONLINE NUEVAS FUNCIONES Y MAYOR CLARIDAD my DMG MORI Nuevas funciones para un servicio aún mayor + Comunicación continua de extremo a extremo hasta la solución del problema Los expertos de servicio responsables de su caso están a su disposición a través de my DMG MORI hasta la solución del problema. + La línea directa a los expertos de servicio con una tramitación prioritaria garantizada. + Aceptación de ofertas en el portal Ahorre tiempo y tramite sus ofertas directamente en my DMG MORI con unos pocos clics. + Identificación de pieza de repuesto Por medio de un escaneado o de una foto puede usted identificar rápida- mente la pieza de repuesto que necesita y pedirla o solicitarla directamente. *my DMG MORI está disponible en estos momentos en los países miembros de la Unión Europea, Gran Bretaña, Suiza, Noruega, India, México, Canadá, EE. UU., Nueva Zelanda, Australia, Singapur y Malasia. ¡Benefíciese también usted! Regístrese ya mismo gratuitamente en: my DMGMORI.com 22.01. – 02.02.2024 OPEN HOUSE 2024 PFRONTEN S E 3 2 2 0 _ 9 5 2 0 3 2 0 2 P Toda la información acerca de las soluciones de DMG MORI en: dmgmori.com SAVE THE DATE 22.01 – 02.02.2024 Para un asesoramiento óptimo le ofrecemos dos espacios de tiempo: Lunes 22 de enero – viernes 26 de enero de 2024 + Clientes de la región D-A-CH + Clientes internacionales de China Lunes 29 de enero – viernes, 2 de febrero de 2024 + Clientes internacionales de EMEA + Delegaciones internacionales Por supuesto, también puede visitar nuestra Open House durante todo el tiempo.. PIE DE IMPRENTA: DMG MORI TECHNOLOGY EXCELLENCE Editor y responsable de los contenidos: DMG MORI Global Marketing GmbH, Walter-Gropius-Straße 7, D-80807 München, Alemania, Tel.: +49 (0) 89 24 88 359 00, info@dmgmori.com Sujeto a modificaciones técnicas, disponibilidad y venta previa. Rigen nuestras CGC aplicables en cada caso. Revista para clientes y personas interesadas.